⑸ 地埋管道的防腐层应在安装前作好。 ⑹ 地埋管在埋前应作好打压试验.
⑺ 连接设备的管道在安装时固定焊口应远离设备. ⑻ 管道安装合格后,管道不得承受设计以外的附加载荷.
⑼ 管道经试压,吹扫合格后应对管道与设备接口处进行复位检查. 3.3.5管道的吹洗和涂漆
⑴ 公称直径大于600mm的管道用人工清理,公称直径小于600mm的液体管道用水冲洗,蒸汽管用蒸汽吹扫.
⑵ 吹洗顺序按主管,支管,给排管进行,吹出的脏物不得进入合格管道. ⑶ 管道安装完毕并经试压合格后,对管道进行涂漆。 3.3.6管道的水压试验
⑴ 进行整体装水试压时的水温度不得低于5℃。 ⑵ 装水时应将设备及管道内的空气彻底排除干净。 ⑶ 试压用压力表与压泵灵敏度要准确，升压不宜过快，
⑷ 当压力达到接近试验压力要求时，停泵进行全面检查，无异常现象，可继续升压到规定压力。停留10分钟降压不超过0.05mpa为合格。
⑸ 各类压力容器及管道安装后，按规范规定和设计要求进行装水试压，试验压力是工作压力的1.25倍。试压合格后，按图纸设计要求进行管道防腐保温工作。（工作压力以图纸规定为准）
4、工艺管道、储槽除锈、防腐、保温施工方案 4.1施工前准备
4.1.1施工场地平整。除锈、刷油、防腐保温等临时施工平台已搭设完毕。
4.1.2所用防腐保温材料必须符合设计要求，国家及石油行业施工验收规范标准规定，必须有合格证，技术性能检验报告，材料存放应根据性能、期限、环境温度的要求，分别放置。注意防潮、防水、防冻、防挤压、变形，设立严禁烟火标志。 4.2、工艺管道、储槽主要施工工序及外表面预处理
4.2.1主要施工工序：施工准备→喷砂除锈→质量检查验收→净风除尘→涂刷防腐底漆（各道）→质量检查验收→涂刷防腐涂料面漆（各道）→质量检查验收→保温、保冷制作安装→质量检查验收→保护层制作安装→质量检查验收
4.2.2管道、储槽外表面喷砂除锈：要求用无油、无水、无酸碱、1-5mm锐角的石英砂除锈，
压缩空气压力为4-5Mpa喷砂枪与金属表面成45°角喷射除锈。
地面以上管道、设备及储槽表面喷砂除锈应达到Sa2.5级，即金属表面几乎看不见油污、油脂、灰土、氧化皮、锈和旧涂层，埋地管道储罐内、外壁除锈应达Sa2级规定，个别不能使用喷砂除锈的地方采用电动工具除锈，达到St3级,即彻底清除钢表面上所有松动或翘起的氧化物、疏松的锈、疏松的旧涂层和其它污物。 4.3、管道、储槽防腐施工方法及注意事项、质量要求
4.3.1 地面以上管道、设备防腐，采用PH52-1型弹性聚氨酯改性环氧底漆，BS52-1型聚氨酯面漆进行外防腐，涂料施工采用高压无气喷涂或刷涂； 涂层结构为底漆-底漆-面漆-面漆-面漆，总干膜厚度≥160μm，底漆按 涂料：固化剂=100：15-20要求配制并充分搅拌均匀，涂料现配现用，配好放置30分钟后使用，并在配好后8小时内用完，面漆按 涂料：固化剂=100：20配置，面漆在6小时内用完，否则会影响施工；施工环境要求：温度≥5C°，相对湿度≤90%，底漆表干时间≤4小时，实干时间≤20小时，面漆表干时间≤2小时，实干时间≤24小时，底面漆涂料应在上一道涂料表干后刷下一道涂料。 4.3.2 高压无气涂装工艺 1.涂装前的准备
涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。
搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。本次涂料配比由我公司自行研制的涂料配比机来进行。 配比：双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。双组分涂料一般是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。所以，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。 熟化：对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（30min）才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。
稀化：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的
规定。必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。
过滤：涂料有使用前，一般都需要过滤，将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去，以避免这些杂质者塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。
搅拌：由于采用水性无机硅酸锌涂料，涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌，我公司将在喷漆间配备2台自动涂料搅拌机，以保证涂料不沉淀和成分均匀。 2.涂装技术要求
涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。
调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。
喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。
潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。
涂漆应按规定的漆膜厚度进行。高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀， 又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。
漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。
遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。
漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。 涂装环境
钢材表面：涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下的条件中进行，当钢材表面受雨水或冰雪的影响时，不能进行涂装。
施工温度：在气温低于5℃的低温条件下，水性涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。但可在设有升温装置的涂装车间内进行分段涂装，当在30 ℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量按近物面，同时尽可垂直地进行喷涂。如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。
钢板或材料温度大于45℃时且大气相对湿度小于30％，可以不经过烘干而采用自然挥发的方法。 其他注意事项
涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。
涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。
涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防护面具，以免引起中毒或粉尘污染。
漆膜在未完全干燥成膜固化之前，应采取保护措施，避免受到雨水和其他液体的冲洗或操作人员的践踏。 4.4 储槽槽体防腐
储槽防腐时在槽内用钢管搭满堂架子，钢跳板绑好。外部用钢管搭双排架子。
4.4.1冷凝水、污水槽内壁采用HW52-1饮用水专用涂料防腐，涂敷工艺为二底二面，干膜总厚度≥250μm；施工方式：可采用喷涂或刷涂，涂料甲乙组份混合时，应严格按要求配制并
充分搅拌均匀；施工环境要求：温度≥10℃，相对湿度≤90%，表干时间≤4小时，实干时间≤20小时，涂料应在表干之后、实干之前涂敷下一道涂层，施工结束后视气温高低，涂层要经过10-15天的固化时间，然后用清水冲洗3遍方可投入使用。涂层总干膜厚度≥160μm。 4.4.2蒸发原液槽、碱液、母液储槽内壁可采用PH52-1型弹性聚氨脂改性环氧底漆二道，面漆三道防腐，配比及要求见3.1.
4.4.3 槽体外壁涂料采用PH52-1型弹性聚氨脂改性环氧树脂底漆二道涂敷工艺，底漆干膜厚度≥100um。
4.4.4槽体底板外壁采用H06-4环氧富锌底漆二道，HS52-4环氧涂料面漆二道涂敷工艺，底漆、干膜厚度≥100μm，面漆干膜厚度≥100μm；施工方式可采用喷涂或刷涂，涂料各组份混合时严格按涂料说明书要求配制，并充分搅拌均匀，现配现用，H06-4环氧富锌底漆应放置30分钟后使用，并在配好6小时内用完；施工环境要求：温度≥15℃,表干时间≤1小时，实干时间≤24小时， HS52-4环氧涂料面漆应放置30分钟后使用，并在配好6小时内用完；施工环境要求：温度≥15℃,表干时间≤4小时，实干时间≤24小时，涂料应在表干之后，实干之前，经检验合格后方可涂敷下一道涂层。 4.5 埋地不保温管道防腐
埋地管道采用聚乙烯胶粘带加强防腐，防腐胶粘带应注意基材应有良好的拉伸强度；胶层对底漆钢及对背材塔接均应有优异的粘接性能，胶粘带材料性能指标应符合：1）对底漆钢剥离强度≥40N/cm，2）对背材搭接剥离强度≥20N/cm，防腐层总厚度≥2.0mm，结构为一层底漆一层加强级胶带，胶带搭接为胶带宽度的50%-55%。施工时应注意：a）钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间宜控制在6h之内，钢管表面必须干燥无尘，底漆采用与聚乙烯胶粘带配套的底漆，底漆应涂刷均匀，不得有漏涂，凝块和流挂等缺陷，厚度应≥50μm，待底漆表干后再缠绕胶粘带，缠绕时应绷紧胶带，各圈间应平行不得扭曲折皱，始末端应压贴使其不翘边。b)在焊缝处应先施涂底漆，再用宽度50mm的胶带窄条覆盖在焊缝上，并以手压实，然后缠绕胶带进行施工。 4.6埋地保温管道防腐
采用聚乙烯胶粘带普通级防腐层防腐，防腐层总厚度≥1.0mm，结构为一层底漆，一层普通级胶带搭接为13-25mm，其余见3.7要求进行施工。 4.7 质量要求：
4.7.1外观检查：涂层薄膜应光滑平整，颜色一致，无气泡、流淌及剥落等缺陷。 4.7.2 针孔检查：防腐层中漏点检查，用电火花检漏仪检测，直流电压在900-20000υ的检