清根焊接。
⑿ 环缝焊接完，及时对焊缝进行X射线或超声波局部无损探伤检测。
⒀ 采用同样的吊装方法，重复以上步骤，依次组焊δ=14㎜～20㎜壁板，直至最后一节筒体。
⒁ 要求各圈壁板的立焊缝必须错开4m以上，底圈壁板与底板焊缝要错开500㎜以上。 ⒂ 最后，进行槽体内出料管、支架、以及挡水板的吊装和焊接。 ⒃ 吊装过程中的一切安全措施和操作程序要真正到位，确保安全可靠。 2.3技术要求： 2.3.1总技术要求：
(1)槽体制造应按照JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》标准要求下料、组对、焊接。 (2)槽体成型后要求任一断面内直径Φ14000±10㎜。 (3)槽体总高允差±15㎜。
(4)对槽体、槽底等主要焊缝，当焊接采用手工弧焊时，Q235B钢板用E4315焊条，规格：Φ3.2㎜；采用CO2气体保护焊时，用焊丝H08A、Φ1.2㎜。
(5)槽筒壁焊接后要求对接焊缝进行局部射线无损检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%，且应优先选择T形接头部位。无损检测按JB4730标准进行。 (6)未注焊缝均为连续焊缝，焊缝高度为相邻焊件薄者之厚度。 (7)槽底成型后，不平度＜14㎜。
(8)槽体制成后进行盛水试漏，无渗漏现象为合格。
(9)设备外表面涂刷红丹醇酸底漆（53—1）两道，槽内不刷漆。 2.3.2底板技术要求
(1)底板在预制时，应根据图纸及材料情况首先绘制出排版图应符合以下要求： ① 为补偿焊缝收缩，底板的排版直径比设计直径大1.5～2/1000。
② 底板的对接坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，其尺寸要求按下表：
单位：㎜
图 形 A B 测 量 部 位 宽度（AD、BC） 长度（AB、DC） 对接允许偏差 ±1 ±1.5 C D (2)在制造底板时，先放大样制作一块样板，按样板画线，然后下料切割和边缘加工，清理边缘的毛刺、熔瘤、氧化铁等。禁止锤击平整钢板，需平整时应使用平板机。
(3)底板在焊接前，应注意焊口的清洁干燥。在钢板的对接处不允许有泥沙、油污及铁锈等杂物。
(4)底板铺设前，其底板背表面涂刷X52-3乙烯防腐底漆，焊接处50㎜范围内不涂刷（该工序是隐蔽工程，由监理旁站签字确认）。
(5)底板与槽壁连接处的边缘之间的焊缝上表面必须磨平。
(6)底板任意两个对接接头的距离，以及底板对接接头距底圈圆筒纵焊缝的距离，均不小于200mm。
(7)底板焊后所有焊缝进行消除焊接应力处理，建议采用捶击处理。 (8)所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定： ① 焊缝表面必须清渣；
② 焊缝表面及热影响区不得有裂纹； ③ 焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；
④ 焊缝咬肉深度≤0.5mm，其连续长度≤100mm。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。
(9)罐底焊接后的局部凹凸变形，应不大于变形长度的2/100，最大不超过14mm。 (10)底板试漏前应清除一切杂物，如有缺陷、伤痕，应先进行补焊。
(11)底板制造完毕后采用真空箱法进行严密性试验，真空实验负压不得小于53kpa。 2.3.3槽体技术要求
(1)壁板制作时，四边及坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割，切口光洁平整，除去边缘毛刺、氧化铁等。其尺寸偏差按下表规定：
单位：㎜ 图 形 A B 对角线差（AC-BD） ≤2 测 量 部 位 宽度（AC、BD） 长度（AB、DC） 对角线差（AD-BC） 对接允许偏差 ±1 ±1.5 ≤2 C D 不直度
（AC、BD） （AB、DC） ≤1 ≤2 (2)槽壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲。滚圆后，用弦长为2m的圆弧样板检查，间隙不大于3㎜。在壁板宽度方向上，用1m长的直尺进行检查，间隙不大于3㎜。 (3)底圈壁板以及顶圈壁板及其包边角钢的圆度、周长和水平度须符合以下要求： ① 壁板上任意点的水平半径偏差≤±15㎜；
② 相邻两张板的上边沿水平偏差≤2㎜，整个圆筒上任意两点之高度差≤16㎜；
③ 周长偏差≤理论周长（设计周长＋焊缝间隙）的±0.2/1000，且上下口周长之差≤10㎜。 (4)壁板环焊缝的焊接，应在其上、下两节壁板的纵焊缝全部焊完后进行。两相邻圆筒焊接时，纵焊缝错开距离≥300㎜。
(5)槽壁板对接时，应使内壁平齐，并应满足下列要求：
① 对接焊缝的错边量：板厚10㎜时，不应超过1㎜；板厚≥10㎜时不应超过板厚的10%或2㎜两者中的较小者。
② 对接环焊缝上、下圈板的错边量均不应超过板厚的20%，且不超过3㎜。 (6)每圈槽壁垂直度偏差≤每圈板高的3/1000。
(7)包边角钢自身的连接必须采用全焊透的对接，且对接焊缝与圆筒纵焊错开距离≥200㎜。 (8)在槽壁内侧沿水平方向和垂直方向上用2m长的样板测量，在焊缝处的变形不应大于下值，且不得有突出棱角；
钢板厚度：6<δ≤12，允差<13㎜ 钢板厚度：12<δ≤23，允差<10㎜ 钢板厚度：δ>23，允差<6㎜
在槽壁T形焊缝处用1m长的样板测量，其偏差不应大于下值： 钢板厚度：δ≤12，允差<10㎜ 钢板厚度：12<δ≤23，允差<8㎜
(9)槽体制作完后，各槽壁圆筒高度偏差不得超过其槽高的±5/1000；垂直度偏差不得超过其槽高的3/1000。
(10)所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定： ① 焊缝表面必须清渣；
② 焊缝表面及热影响区不得有裂纹；
③ 焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；
④ 焊缝咬肉深度≤0.5㎜，其连续长度≤100㎜。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。 (11)焊缝的检测按总技术要求。 2.3.4现场施工平面布置及其要求：
⑴ 在槽基南侧设置一个制作场地：长×宽=20m×50m。 ⑵ 场地要求平整，地基坚固，便于起重设备和运输设备作业。 ⑶ 安装场地应留有通往平台及槽位的道路。 ⑷ 用电量： 用电高峰期：300kw； ⑸ 现场平面布置详见《施工平面布置图》 3、工艺管道专业施工方案
工业管道需待设备就位后，核实各设备上的工艺管口无误后方可施工，某些隐蔽工程主管道可先行施工，如地下水管等。在管道合叉前应与甲方工程部紧密配合，制定详细的合叉方案，逐一核对每一个合叉口，确保合叉的一次性成功。
3.1管道安装遵照《工业管道安装工程施工及验收规范》[GBJ238-52]进行。在管道安装前应检查所用材料、阀门的质量。所有管材、阀门必须由出厂合格证。低压阀门应从每批中抽查10%进行强度和严密性试验。对严密形不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。阀门的传动装置进行检查清洗后应动作灵活无卡涩现象。
3.2安全阀在安装前，应按设计规定进行调压，其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍。回座压力应大于工作压力的0.9倍，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不应少于三次。 3.3管道在安装时应做好测量放线工作，要根据设计要求保证管道倾斜方向和角度。在管路上的布置应注意不要采用凹形，出现该种情况应和设计院协商进行更改，和泵连接的管子应做管架，不要将管子重量压在泵上，在管子和泵的进出口连接时不能强力对口，以免造成泵的损坏，穿墙及过楼板的管道一般应加套管。但管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚，穿墙板套管应高出楼面或地面5.0毫米。
埋地管道安装前应做好防腐，在管路试压后，方可掩埋，并做好隐蔽工程纪录。 3.3.1管道加工
⑴ 管道切割时必须保证尺寸正确、表面平整、切口表面无裂纹、毛刺、熔渣。
⑵ 弯管制作时易采用壁厚为正公差的管制作,当采用负公差的管制作时管子的弯曲半经与弯管前壁厚应符合规定。
⑶ 弯管制作时应满足: 不得有裂纹,过烧,分层,皱纹等缺陷. 3.3.2管道焊接
⑴ 管道焊接应按《现场设备，工业管道焊接施工规范》有关规范进行。 ⑵ 焊缝距弯管起弯点距离不得小于100mm.且不得小于管子外径。 ⑶ 卷管纵焊缝应置于易检修的位置，且不易在底部。
⑷ 环形焊缝距支吊架的距离不得小于50mm，需要热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。凈
⑸ 不宜在管道的焊缝处及其边缘处开孔。 ⑹ 管子,管件的坡口形式和尺寸应与设计标准一致.
⑺ 管道的坡口加工采用机械加工方法或氧乙炔法,采用热加工的方法加工坡口时,应除去坡口表面的氧化皮,熔渣.
⑻ 管道对接焊口 的组对应做到内齐平整,内壁错变量符合标准: 内壁错边量不得大于壁厚的10%.
⑼ 不等边的管道组对时,当内错变量大于3mm时,应进行修整. 3.3.3管道支吊架安装
⑴ 管道安装时应及时调整支、吊架. 支、吊架的位置应准确,安装应平整、牢靠与管接触紧密.
⑵ 无热移位的管道,其吊杆应垂直安装,有热移为的管道,吊点应设在移位的相反方向,按位移的0.5倍偏位安装.
⑶ 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜或卡涩现象.
⑷ 支吊架的焊接应符合规定,不得有漏焊或焊接裂纹等缺陷,管道与支架不能有咬边,烧穿等现象.
⑸ 管道安装应牢靠可靠,可调支架的位置应调整合适. ⑹ 管道安装完毕后,应按设计逐个对支吊架检查. 3.3.4管道安装
⑴ 预制管道应按管道系统号和预制顺序进行安装.
⑵ 管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕,斑点等缺陷. ⑶ 法兰连接应与管道同心,并保证螺栓自由导入,法兰螺栓孔应居中安装.
⑷ 管子对口时,当管子公称直径小于100 mm允许偏差1mm,当管子公称直径大于100 mm时, 允许偏差1mm，全长允许偏差10mm.