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2.2.2基坑土方调运
根据设计要求及现场实际情况，开挖的土方必须全部外运，等地下室工程完成后进行土方回填，后浇带处应砌砖围护好，主体完工后进行后浇带处理回填。
2.2.3基坑支护
本工程采用挂网喷锚土钉墙围护结构，土钉采用Φ20的螺纹钢，网片采用Φ8@120mm钢筋网片，土钉按三排梅花状布置，纵横间距1500mm，上面两层土钉长15m；下面一层土钉长10m；喷射砼强度等级为C20，厚度8mm。
根据现场实际情况只能由A、B、C、D区开始进行基坑支护施工，土钉墙施工工艺流程：测放边线→挖土→修坡→土钉孔定位→制安土钉→注浆→绑扎钢筋网→配制砼→喷砼→下层挖土???→结束。保证喷锚厚度达到设计要求。
施工质量要求：土钉宜每隔1.5m设置一道定位环，确保土钉钢筋保护层厚度不小于25mm。土钉安放前需绑扎PVC注浆管，注浆管比土短100mm，每隔3m用铁丝扎一道。土钉安放时严禁搅动孔壁，土钉端头孔处预留部分需严格按图纸尺寸，土钉端头露出坡壁（未喷砼时）外15cm左右。钢筋网宜采用绑扎，搭接长度不小于10cm，在钢筋网外采用2Φ12十字交叉加强筋固定在土钉上，焊接牢固。 喷射砼要求：喷射砼采用现场拌制砼，坍落度为120~160mm，喷射砼终凝2小时后，应根据当地条件，采用喷水养护，养护时间根据气温确定，一般为5～7天。
2.2.4地下室施工紧随基坑支护之后进行基础施工
A先将基坑进行土方平整，采用人工配合挖机进行，使基坑底平整度不超过-5cm。
B浇筑砼垫层，由于桩基为人工挖孔桩，其承台位必须预留好，采用夹板安装，控制砼厚度及平整度，不得超过±20mm。
C对人工挖孔桩施工，采用全站仪对每条桩位进行坐标控制，严格按施工图及施工规范对人工挖孔桩进行质量、安全控制。
D地下室承台底板施工，将地下室基础承台，水沟、集水坑等挖好，做好垫层，然后进行承台底板钢筋绑扎进，砼浇捣。行挡土墙负一层模板，钢筋砼施工，其施工顺序为：1、2栋。
2.2.5土方回填
基坑回填采用粘土，严格控制含水率，达到手握成团，落地开花程度，回填分层虚铺厚度为200-250㎜，压实厚度150-200㎜，采用立式夯机夯实，每层夯打四遍，夯机夯不到的边角时，由人力夯夯实。回填土密实度应达到规范要求的95%。
2.3 人工挖孔灌注桩工程 2.3.1开挖顺序
人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位→砼防踢护壁H=200→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→终孔验孔→钢筋笼制安→钢筋笼验收→浇桩身砼→循环往复→到达设计深度。遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。
2.3.2施工工艺 （1）定位及锁口
开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩标定，工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点效正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差不大于2厘
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米，高出现场地面25厘米，壁厚比下面井壁厚度增加10～15cm。当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。井圈高出地面防止地表水在施工过程中进入井内。
（2）开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。围护桩穿越地层由上至下依次为：人工填土层、粉质粘土层、强风化、中风化泥岩。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质硬，采用空压机破碎开挖。
A挖孔作业采用人工逐层开挖，分二班制连续作业，每孔每班4人，井下1人，井上2人（1人使用电动绞绳架，1人指挥及出渣），轮流下井。由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。
B挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用木模现浇砼护壁。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。桩护壁上段坚向筋按设计要求（φ6.5@150）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
C第二批桩开挖施工时，在土方开挖后先将相邻桩的相接部分护壁砼凿除，将相邻桩咬合部分护壁钢筋剪断并打弯锚入该批桩的护壁钢筋中，将露出的邻桩桩身凿毛，并清洗干净，再绑扎护壁钢筋、立模、灌注护壁砼。为保证桩与桩之间的咬合密实，在该桩成孔后下钢筋笼之前，再次将邻桩的咬合面清理干净，并刷界面剂。
(3)降水、排水施工措施
A排水：根据工程地质情况，成孔整个过程都必须排水降水，应组织完整有效的排水系统，桩孔内水的排放采用两级排水系统，将孔桩内水先抽排至地面排水系统，经处理后排入市政管网。施工区域地面排水系统为沿场地四周布置的排水沟和集水井。
B降水：为保证下井作业时孔底岩土疏干，成孔安全、护壁顺利进行。在孔桩开挖过程中桩井内渗水可利用大孔径桩孔深井集中降水，方法是：
C根据地勘资料，选择地下水位相对集中的部位且深度最深的地方开挖直径1000mm的挖孔桩，护壁结构形式同设计，直到挖至持力层。
a、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶吊出。
b、渗水量稍大可在桩孔内挖一较深集水井，用小型潜水泵抽出，随土加深集水井。 c、渗水量较大时，可在每一区域内选一桩超前开挖，作为周围桩孔的降水井。 d、水泵抽水时，应清理好井口，以防异物掉进孔内，并作好抽水记录。 2.3.3 护壁施工
护壁采用C25现浇砼，厚度0.15m，护壁的结构形式设为内八字搭接，搭接长度不小于0.05m。护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。为保证桩孔及人员的安全，防止护壁整体塌陷，要求在每节护壁底部预埋4根Ф22铁环吊钩，如图4所示。
2.3.4土石方提升
桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。
2.3.5孔桩封底
孔桩开挖至设计标高后，经监理工程师会同设计及有关质检人员共同检验，检验合格后，迅速采用C30砼封底。
2.3.6钢筋笼制安
钢筋笼加工：钢筋笼现场加工制作，加
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工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。主筋与箍筋点焊连接，钢筋接头错开。
钢筋笼吊放：采用塔吊吊放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩。避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
2.3.7桩身砼浇筑
根据场地条件，桩身砼采用商品砼，并确保第一次连续浇筑成桩的要求。砼浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理干净，清后若超过4小时，则应重新清理检查。
（1）砼有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过1M，防止产生砼离析现象。 （2）砼浇筑点固定在桩孔一侧，斜向分层浇筑，浇筑点的砼必须保持高出浮浆表面，然后四周赶推，防止浇筑时砼从过稀的浮浆中通过而离析。
（3）采取分层震捣，震捣的层厚不超过0.5M。振捣以垂直插入为主，操作做到快插慢拔，并使插点均匀排列，防止漏振；振捣上层砼时，振棒应插入下层5～10CM。以保证砼上下层的总体结合。 （4）在有少量渗水的桩孔中浇筑砼时，砼开始浇筑点必须在安全无水及无渗水位置进行。浇筑点的砼面要高出渗水出砼面，用振棒推赶至渗水处，并用抽水机将低处的水抽出孔外，确保砼浇筑点的砼不被水淹。如属上部渗水，要设接水装置将渗水引入一个大桶内用抽水机排除，防止水流入砼而造成离析。 （5）桩身砼要确保连续浇筑，依次成桩。在浇筑中原则上下得有间歇时间。如遇特殊原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。
（6）当桩内渗水量≥18公升/分的孔桩，桩身砼浇筑采用水下砼浇注，水下砼浇注采用导管输入砼。导管每节长1～3米，直径为250mm，两导管间用胶圈螺栓连接固定。为保证水下砼质量。贮斗内砼初存量应满足第一次浇筑时导管底端能埋入砼中0.8m以上。导管底端距孔底保持20～30cm以利砼隔水栓能顺利排出， 砼隔水栓落至孔底后.应迅速将导管落至孔底，以防导管埋入深度不够而漏水.随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管，导管埋入管外砼面以下要保持2～4米，不得小于1米，严禁把导管底端提出砼面，并设专人测量导管的埋深、作好记录。提升导管时，要避免碰动钢筋笼，防止其上浮。砼浇筑要连续进行，不得中断，如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取措施处理.最后一次砼的灌入量要注意控制，并考虑处理桩顶浮浆，保证设计的桩顶标高和桩身砼质量。导管提升采用卷扬机或电葫芦提升。
2.3.8安全控制措施 （1）流沙段处理方案：
开挖时若遇流砂，可采用以下措施：
A、护壁内插筋：沿上阶护壁圈按@100插入ф14筋，L=800，然后用稻草搓成条状嵌入所插筋内，以阻止砂涌入桩孔，并随即支好护壁模板，浇灌护壁砼。以上两种措施均无效时，采用固定护壁钢模板，确保桩芯设计断面，同时桩孔断面及垂直度采用每轮校核与修整。用5厚钢板按桩径作成套圈吊入孔内，用沉井法掏挖孔内流砂，使钢套圈均匀下沉，并逐轮焊接接长，直至穿过流砂层为止。
B、减小每阶高度，护壁高度由原每阶1m减至0.5或0.3m。 C、凡桩护壁砼强度未达到75%前，严禁进行下一轮开挖。
(2)孔桩掘进3米后，每次下井作业前，必须坚持先向井下强力送风后下井操作的制度，通风量不少于25L/S，出风口距离操作人员应不大于2米，通风过程中应该带防毒气口罩。才能下井，确保安全。 （3）每次下井前，必须采取检验措施（如气体检测仪、快速检测管、动物试验、食品检测）证明无害后才能下井施工。凡一次检测有毒气体含量超过容许值时（CO<15MG/M3，SO2<10MG/M3，H2S<10MG/M3等）应立即停止作业，进行排毒。
2.3.9成桩质量检测
挖孔桩的成桩质量检测方法应依照现有国家、地方规范和规程进行，采取抽芯和静载方法。具体检测方法及检测频率由质检、设计、监理等部门研究决定，施工公司密切配合。
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2.4 防水工程
APF卷材防水系统，用素水泥浆粘结，可以直接在潮湿的基层上施工，不影响工期。 2.4.1 施工流程
清理基层 → 配制素水泥浆 → 涂刮素水泥浆 → 节点处理（附加增强层及各类管道口、桩头等）→ 铺贴APF自粘卷材 → 搭接 → 辊压 → 收头 →组织验收
2.4.2 施工工艺
1) 清理基层：清理浮灰、污垢，干燥基层需要洒水湿润。
2) 搅拌素水泥浆：素水泥浆采用325级普通硅酸盐水泥，水灰比为0.35，用电动搅拌器将盛在容
器里混合物搅拌均匀静置一段时间后备用。（地下室底板如采用预铺反粘法施工，则不用聚合物水泥砂浆粘贴，直接空铺，混凝土施工完后，自粘面和混凝土底板的底面粘结。） 3) 附加层施工：如甲方和设计特殊要求，应先在阴、阳角、施工缝、泛水、烟道、穿楼板管道、落水口、伸缩缝等薄弱部位做附加层（附加层另计工程量和价）。 4) 预铺自粘卷材：将自粘卷材整幅打开对准基准线，然后从两端向中间卷起。
5) 涂刮素水泥浆：将拌合好的素水泥浆倒在基层上，根据砂浆涂刮厚度不同选用不同规格的APF卷材防水系统配套专用的涂刮工具钢齿镘刀进行涂刮。（地下室底板如采用预铺反粘法施工，则不用素水泥浆粘贴，直接空铺，混凝土施工完后，自粘面和混凝土底板的底面粘结。） 6) 铺贴自粘卷材：将预铺卷好的卷材用美工刀割开隔离纸，边抹砂浆边滚铺，一幅卷材可分两端分先后顺序滚铺。（一般工人可分小组，一组三人，一人铺卷材，一人抹素水泥浆，一人拌料。干燥的基面应撒水湿润，做到基面湿润而无明水） 7) 搭接：交互搭接时应对准搭接控制线，搭接宽度有设计要求的按设计要求，无设计要求可按长
边60mm，短边80mm，误差为±10mm。 8) 辊压：卷材每铺贴两幅后，将先铺贴的一幅卷材用专用压辊缓缓压平。 9) 待APF自粘卷材防水层铺贴完毕经验收合格后，即可进行下一道工序的施工。
2.5模板工程
本工程模板均采用优质胶合板，其优点是拼装速度快，接缝少。砼表面平整度好，美观大方，模板支撑系统采用φ48壁厚3.5mm钢管联结及加固作支撑体系，剪力墙、柱模板固定采用Φ12穿墙对拉螺栓。为了确保工程质量和进度，主要从模板的材料准备，施工作业条件，如柱、墙、梁、楼板、楼梯等模板的技术措施以及质量自检和成品保护等方面进行控制。
2.5.1材料、施工准备
A、所有模板均以厚18厚防水胶合板，φ48壁厚3.5mm钢管，木枋80380㎜为主，对拉螺栓及配件。
B、楼面上轴线、柱位边框线应测施完毕；水平控制标高已测好；柱、墙模底口已作好水泥砂浆找平层。
C、模板安装前应采用脱模剂进行对模板面涂刷。
D、分管施工员对安装工人进行全面的技术、安全、质量等事项的书面和现场口头交底。 E、模板完工后先进行自检复线等工作，相关部门检查完毕后再进行下一道工序施工。
F、柱、墙钢筋已绑扎完毕；水电管线及预埋线已安装；绑扎好钢筋保护垫块，并及时办理隐蔽验收手续。
G、所有模板拆除均需现场技术负责人批准后，方可拆除。
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2.5.2柱、剪力墙模板
A、圆形柱模均采用木模装拆形式，在柱高范围内，每隔约400-500㎜设置一道柱箍以固定定模板，柱箍筋采用Φ8钢筋加花篮螺栓调节连接的形式。柱箍间距根据侧压力大小等因素进行考虑。 B、矩形柱、剪力墙模均采用木模板安装，箍筋采用Φ12穿墙对拉螺栓，柱箍间距每隔约400-500㎜设置一道，剪力墙箍间距每隔约300-400㎜设置一道。按已弹好柱位线立好后，要保证柱轴线及标高正确，周围固定模板要牢固，防止位移、偏扭等时。
C、柱模安装应设置操作平台，应采用钢管调节斜撑，斜撑与地面角度宜为45。角。 D、柱模底部应留清扫口，以便清理杂物。 2.5.3梁模板
A、梁模支撑全部采用φ48壁厚3.5mm钢管联结及加固作支撑体系架，间距一般为600-900㎜为宜，梁底纵向龙骨用钢管，间距1200㎜，横向龙骨用80380方木，间距300㎜，为确保其稳定性，支撑杆中间及下边加剪刀撑和水平拉杆。
B、梁底横板须起拱，当梁跨度等于或大于4M时，梁底板须按设计要求起拱。当设计无要求时，起拱高度为全跨长度的2/1000。
C、当梁高超过600㎜时，为保证梁宽几何尺寸准确，设置对拉螺杆进行加固处理。 D、局部与柱、墙楼板接口时，若缝较大时可用贴粘胶纸补缝以防止浇筑砼时漏浆。
E、支上层模板时，下层模板的砼应达到足够的强度，而且上层支撑应对准下层支撑杆立柱，并铺设垫板。
2.5.4楼面模板
A、模板支撑系统采用φ48壁厚3.5mm钢管联结及加固作支撑体系架，纵模向的龙骨均用钢管，其间距应根据模板及砼重量和施工荷载大小而定，一般情况下，支撑杆间距800-1000㎜，横向龙骨用80380方枋，杆间距为300-400。支撑杆间应设置水平拉杆离楼地面不大于200㎜，螺丝顶托高度不得超过200mm。确保支撑系充的整体稳定性。
B、楼面模板拼缝应密实，若缝较大时可用贴粘胶纸补缝隙，以防止空隙造成浇筑时发生漏浆。模面板标高要用水准仪测量，并进行校正，以确保楼面平整度标度的准确性。
2.5.5楼梯模板
楼梯支撑系统采用Φ48钢管加上下托调节做支顶，楼梯梁模、底模、踏步档模18厚胶合板，踏步档模上口用二根方木固定，下口用Φ14铁丝固定，以保证楼梯砼浇筑时不变形。
2.5.6模板计算
a荷载: 计算大模板的受力时，荷载由恒荷载和活荷载组成。 恒荷载——新浇混凝土对模板侧面的压力标准值
影响新浇混凝土对大模板侧压力的因素很多，根据《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定，当采用内部振捣器时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，可按以下两式计算，取两式中的较小值。
F=0.22γ2t0β1β2v0.5 F=γ2H
式中 F—新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2） γ—混凝土的重力密度（kN/m3）
t0—新浇筑混凝土的初凝时间（h），按实测确定，可采用t0=200/（T+15）计算（T为混凝土的温度℃），T=25℃，所以t=5。
v—混凝土的浇筑速度（m/h）
H—混凝土侧压力计算位置处至浇筑顶面的距离（m）
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