作是否灵活可靠。关断用阀门应检查有无卡涩问题。阀门在安装焊接时，应在微开状态，膨胀受阻造成弯曲变形并损伤密封面。管道、阀门内应保持清洁，防止异物落入阀芯和阀座之间，碰伤结合面，造成阀门内漏。阀门安装结束后，对运行温度高于50摄氏度的阀门进行保温。调节阀在安装前，应征求制造厂家意见，对阀门进行解体检查，检查气动执行机构各部件有无缺陷，气囊是否漏气，阀体、阀套、阀杆、阀芯、阀座等有无制造缺陷。在安装调试进口调节阀时，应仔细查阅说明书等资料，并联系技术人员进行现场指导；调节阀安装结束，在系统投入运行前进行调试，检查调节阀的调节能力是否稳定可靠，有无卡涩跳动，行程控制和开度指示应准确。
三、水泵设备制造类质量问题汇总及防范 1、问题汇总
集团公司最近几年来，新投产机组因凝结水泵、循环水泵等辅机设备存在质量问题影响机组正常运行的事件时有发生，汇总如下：
章丘二期（2×300MW）机组#3机组B真空泵运行中转子跳闸，盘车不动。经解体检查，发现叶轮断裂，掉下的叶片卡死在叶轮与壳体之间。经检查确认，真空泵叶轮存在制造缺陷。
2、原因分析
以上问题主要是水泵制造质量存在隐患造成的，如选材不当，泵性能曲线不合理、泵体刚性不足等。
本项目负责人：陶宝国 专责人：王晋锋 3、防范措施：
3.1把好设备的招标采购关。首先在设备招标阶段，要严格把好资质审查关，要应选择用供货业绩多、使用质量可靠、售后服务好的水泵供货商。技术评标阶段，应重点对水泵的流量与扬程的特性曲
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线、泵的关闭点扬程曲线等进行比选，选择符合技术规范的水泵。
3.2加强现场质量见证工作。在与水泵厂签订技术协议时，对制造过程中的监造点细化明确，对重要工序要现场进行检验复查，加强每一道工序的监督与见证，水泵在进行性能试验时，要严格检查流量扬程曲线是否平缓，是否符合系统设计要求，如发现问题，要求制造厂及时整改。
3.3对制造厂外购设备应要求制造厂进行必要的质量检测，杜绝不合格产品进厂，能够解体的设备一定要解体检查，及时发现外购设备及部件存在的质量隐患并进行处理。
3.4设备到达现场后，施工、监理、电厂的技术人员应按规范，对于需要进行解体检查的设备及部件，必须要进行彻底检查，对承压部件的密封件进行全部更换，确保设备无泄漏。对于检查中存在质量问题的设备严禁转入下一道安装工序，确保安装质量。
四、汽、水、油系统安装类质量问题及防范 1、问题汇总
1.1因汽、水系统不清洁引发的问题：
①青岛二期（2×300MW）工程#3机组2005年试运过程中，因给水系统管道内杂质较多，运行操作不当，导致给水泵在停运过程中芯包抱死。后对给水泵芯包进行返厂检修。
②石门二期（2×300MW） #3机组在试运过程中，因给水泵再循环管道内焊渣较多，造成最小流量卡涩，导致给水泵组无法运行，影响机组带负荷。
1.2汽轮机油系统设备安装质量问题：
①扬州（2×330MW）# 7机保安油管与前轴承箱排气管装反，造成高压密封备用油泵出口压力小，保安油无压力，影响机组1天启动
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时间。
②中宁一期（2×330MW）2005年#1机组高压密封备用油泵主动轮锁紧螺母松动，造成油泵不上油，出口油压低，不能正常工作，影响了机组调试。
2、原因分析
汽、水系统堵塞的原因较明确，多为安装过程中对安装质量把关不严，系统内部清洁度不符合要求，存在焊渣、棉纱、保温岩棉纤维、石棉纤维等杂质。系统投运后，杂质堵塞滤网或其他设备，导致系统无法正常运行。
油系统设备发生的问题既有制造质量问题，如：汽轮机配套供应的主油箱内部交流油泵出口法兰泄漏，但更多的是安装质量控制不严造成的。如：部分安装单位未对主油箱进行严密性试验，安装工艺控制不严，致使油管道存有杂质，且未进行轴承通油后的翻瓦清理，造成轴瓦和轴颈磨损；没有对现场油系统的设备及阀门进行必要的解体检查检查、施工过程中没有认真查看图纸，导致管道安装错误；系统检查不仔细，漏装设备或安装错误不能及时发现；管道焊接过程中，管口封堵不及时或未采用氩弧焊打底，管道内进入杂物导致滤油时间过长，油质差等。
本项目负责人：陶宝国 专责人：王晋锋 3、防范措施：
3.1汽水系统管道安装要严格按照作业指导书的要求，内部进行喷沙清理，保证内部清洁，喷沙后对管口进行封堵，防止异物、灰尘进入；系统施工过程中，所有管道开口必须进行有效封堵；汽水系统所有焊口根据管径不同均采用氩弧焊打底或全氩焊接，管道坡口清理干净，防止焊渣进入系统，焊接前要对管道内部进行检查，取出封堵
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物，确认无杂质；设备、阀门安装时，要对内部进行检查，防止设备运输时的防护、封堵物遗留在设备内部，并清理内部的灰尘、杂物，确保清洁。
3.2密闭容器在进行封闭前，对内部进行彻底清理检查，防止焊渣、隔热石棉布等施工遗留物进入管束部位，对容器内部及管束进行水冲洗，彻底清理内部杂质、灰尘等，检查所有与容器相联接的汽水管道，确保干净无杂物。上述清理工作根据验收措施由监理组织并验收合格。
3.3系统的化学清洗要全面，要做好系统除盐水冲洗的质量监督，保证各汽水管道冲洗干净，水质清洁，无机械杂质。化学清洗及酸洗结束后，系统除锈彻底，内部无杂物、油脂。
3.4汽机侧凝结水系统、给水系统具备调试条件后，要提前进行系统运行调试，使汽机侧水系统、真空系统、蒸汽系统、疏水系统等投入运行，管道内部杂质经过汽水冲刷后及时清理凝结水、给水系统滤网，并对凝汽器汽侧进行清理检查，确保系统清洁度在锅炉炊管前符合要求。
3.5机组吹管期间，制定凝结水滤网定期清理、给水泵滤网轮换清理制度。系统开始投入运行时，凝结水滤网每1-2小时切换清理1次，系统运行稳定后，根据每次凝结水滤网的清洁程度适当将切换清理时间延长至3-4小时，运行过程中严格监视滤网前后压差变化；给水泵滤网同样采取轮换清理的方式，泵组始终保持1台汽动给水泵处于低转速备用状态（该措施适用于采用两台50%容量汽动给水泵、一台调速电泵的机组），运行中如发现另一台汽泵或电泵滤网压差接近报警值，立即对泵组进行切换，对压差高的滤网进行清理，结束后将该泵迅速投入低速备用，以确保系统安全可靠运行。
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3.6给水泵出入口、中间抽头未接管道前，要进行封堵；出入口及再循环管道在安装前，要对管道内部进行喷沙处理；焊接时，管道内部清理干净，采用氩弧焊打底的焊接方式；管道的开口要及时封堵。
3.7对给水泵的放水放气及密封冷却水管道与阀门的连接方式进行检查，对发现的卡套式丝牙连接形式应全面更换，禁止使用。
3.8炉前系统进行化学清洗时，将给水泵出入口管道短接，对中压给水管道进行除盐水冲洗，清除内部杂质。
3.9给水泵启动调试过程中，运行人员要严格执行运行操作规程及给水泵运行说明书的要求，严格控制给水泵筒体上下温差，盘车转速严禁低于给水泵允许最低盘车转速。
3.10给水泵调试过程中，要定期清理前置泵及主泵的入口滤网，防止滤网堵塞，影响给水泵安全。
3.11对油泵、冷油器、重要的阀门都要现场解体检查。首先保证设备的清洁度，制造厂家供货的油管路应全部经酸洗、钝化、封口后运至现场。对于在现场配制的油管道，非套装大口径油管路应进行喷砂处理，清理干净并采取防腐措施；小口径油管路应进行酸洗、钝化处理；对于不锈钢材质的套装油管安装前宜进行蒸汽吹扫，将其内部彻底吹扫干净。然后检查有无质量缺陷，比如油泵能否正常运行、出力是否达到要求，逆止阀动作是否灵活可靠，有无卡涩现象。
3.12制定严格的油管道施工工艺。安装前所有油管道要严格检查其内部清洁度，对厂家提供的预制好的成品管全部拆堵检查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干净后封口，所有油管路安装时才能打开封口，严格做到拆一段油管封口，马上安装。所有油管道必须采用氩弧焊打底、电焊盖面工艺，DN50及以下管道采用全氩焊接；油管道连
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