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（2）复核挖孔桩中桩，用全站仪放出各桩桩位中心，确定桩轴线和桩位；用钢尺将桩轴线及桩位中心控制桩引到附近不易被破坏的地方，作好记录，便于施工中随时恢复。
（3）在桩位附近，施工不被破坏的地方，设立三角网，作为桩位控制的基准，便于用坐标法恢复各桩位和轴线。
2．2、桩基础施工 （1）开挖前准备工作
①做好临时排水系统，以便在开挖期间的水流能排出施工场地，确保开挖工作正常进行。
②挖孔桩平面位置应按图纸放样，开挖中应核对地质情况，实际高程应报监理工程师会同设计单位现场检查确定。
③整平孔口地面，做好桩区地表截、排水、防渗、防护工作。孔口地面上加筑30cm以上的砼围埂。
④安装井架。根据施工需要，为便于出碴，在开始挖井时采用扒杆，开挖较深时在井口设置1台3t卷扬机作为提升设备。
⑤修建出碴道路。第一节护壁混凝土灌筑完后，在井口附近修建临时道路，供运输弃碴。
⑥配备齐全所需的机具、器材、照明及人员上下设施。 ⑦根据设计要求设置好路基变形、位移的观测设施。 （2）桩身开挖
①井口部分。根据桩身井口段土质情况将井口挖至1m深时，立模灌筑第一节混凝土护壁。护壁壁厚20cm。顶面要平整，并高出原地面30cm，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷以及防止土、石杂物滚入孔内伤人。
②桩井掘进。采取边挖边护的方法，每节开挖深度视地质情况确定。每次井壁开挖及衬砌立模，均要从井口吊线测量，以防止超挖欠挖及护壁偏斜。每挖深0.5m-1.5m后，沿井壁立模灌注一节混凝土护壁，形成框架。
③出碴。井内采用人工装碴，使用卷扬机及吊桶做提升设备，井上设专人指挥，将吊桶直接提升到井口，卸入车中运出。
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（3）护壁支护
①护壁支护，宜用就地灌注混凝土,灌注前应清除岩土壁上的松动石块、浮土，使护壁砼紧贴井壁。
②护壁尺寸及强度应符合图纸规定。
③在岩层较弱处的护壁应加强。在承受较大推力的护壁和孔口加强衬砌的混凝土中应加强钢筋。
④护壁混凝土模板的支架可于灌注后24h拆除，开挖应在上一节护壁混凝土终凝以后进行。
2.3钢筋骨架的制作、运输及安装 A、钢筋骨架的制作
a、桩身主筋保护层采用净保护层，其厚度为7cm；主筋采用搭接焊时，同一断面内（两焊接接头间距在50cm内算同一断面）的钢筋接头不超过总数的50%；主筋焊接必须保持轴线在同一直线上，焊接采用双面焊，长度不小于5d（d为主筋直径）。
b、桩基加强筋布置于主筋内侧，与主筋牢固焊接，第一道距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm处，自上而下每2m一道至钢筋笼底部，零数在最下两段内调整，但间距不能大于2.5米；焊接采用搭接双面焊，焊接长度大于5d（钢筋直径）但不小于10cm。
c、箍筋、螺旋筋要布置均匀，与主筋采用交错点焊（梅花焊）或绑扎。 d、钢筋笼保护层采用定位钢筋（耳环），每隔2m设一组，每组4根均匀设置与加强箍周围。
e、桩骨架宜分段制作并编号，骨架两端采用10mm的钢筋成环状设置吊点。 B、钢筋笼安装
a、吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔；入孔后不得左右旋转；若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，不得猛提猛落和强制下放。
b、在孔口接长钢筋笼时，上、下主筋位置应对正，保证钢筋笼结长后上下段轴线在同一直线上，不得出现扭曲。
c、钢筋笼安放后中心与桩孔中心偏差不大于20mm；地面高程偏差不大于±20mm。 d、钢筋笼入孔后，要结长4到6根主筋并焊接于护筒上，防止灌注混凝土过程
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中浮笼。
施工允许偏差：
①桩孔成孔施工的允许偏差：桩径偏差±50mm；垂直度偏差0.5%；桩位偏差50mm（指单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩）。
②钢筋笼制作的允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm；钢筋笼直径±10mm；钢筋笼长度±50mm。
③ 钢筋笼主筋的保护层厚度允许偏差不大于±10mm。 2.4浇筑砼
为了加快施工进度及时排危，本挖孔桩工程采用桩基砼应一次性浇筑完成，一次成型。
用输送泵将合格的砼运至孔的顶部，倾倒灌入漏斗中，让砼沿着漏斗串筒流入孔中。串筒底到砼面的高差控制在0—2.0m，当串筒底接近砼面时，就拆除1节或几节串筒。
距孔口以下2.0米的砼无需振捣，而是借助砼的重力自由坠落捣实。此线以上的砼需用插入式振捣器振捣。振捣应坚持快插慢拔，每振点延续20-30s,插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5-10cm。到混凝土不再沉落、无气泡、表面出现浮浆为止，应保证砼密实。
2.5桩基检测
根据设计要求，本工程所有32根桩均采用低应变检测法检测。检测单位由甲方委托有资质的单位进行。
2.6注意事项：
①挖孔桩桩孔开挖时，必须跳桩开挖，做好既有线上的行车安全防护工作，严格按设计要求监测沉降及位移状态。
②桩坑开挖过程中应及时核对地质资料，若地质情况发生变化应及时通知设计人员，以便妥善处理。
③桩孔开挖过程中，应随挖随筑护壁，地层如遇地下水或软弱夹层时，每节护壁可适当缩短，并增加抽水设备和护壁钢筋，防止护壁开裂破坏或坍孔。
④确保桩的垂直度、桩间净距和砼的标号满足设计要求，开挖时应做好每一根桩
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的施工记录，详细记录每一岩土层面的分界标高，截留每一岩土层的样品并拍照归档。浇砼时应按规范要求的数量和方法及时预留砼试块并送试验室标准养护，桩身砼采用串筒浇灌，分层振捣密实。桩身粗骨料最大粒径不得大于5cm，施工必须连续灌注，不得出现水平施工缝。
⑤施工中做好安全防护及福厦铁路的稳定监测工作，如超出警界范围，应立即停止施工，并及时通知相关单位研究提出处理意见，确保既有线的稳定和施工安全。
⑥挖孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下井使用的电葫芦、吊笼等，应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按扭式开关,使用前必须检查其安全起吊能力。
⑦挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。提升设备要经常检查，挖孔工作暂停，孔口必须罩盖，并在四周必须设置护栏。为解决施工人员上下井，井深2m以内设扶梯，井深2m发下设带安全卡的吊笼。开挖后必须及时灌注护壁。
⑧施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，电器必须严格接地，接零和使用漏电保护器，各孔用电必须分闸,严禁一闸多用，孔上电缆必须架空2.0m以上,严禁拖地和埋压土中,孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施，照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
⑨每日开工前必须有足够的安全防护措施。桩孔开挖深度超过10m时，应有专门向井下送风的设备,风量不宜少于25L/S。挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
⑩桩基施工应加强督查及管理工作，特别是桩身尺寸、钢筋布置等各环节的监督力度，严格执行《铁路混凝土与砌石工程施工规范》TB10210-2001。
3、钢管桩施工
部分防护桩下部进入微风化花岗岩，考虑紧临福厦线，不能爆破，采用孔内施工微型钢管桩方案接长防护桩。
在已接近岩面的孔内，钻机直接就位，按设计钢管桩数量施工钢管桩；未施工至岩面的桩孔，由循环钻机钻孔至岩面，然后施工钢管桩；为防止施工钢管桩时塌孔，没有砼护壁部分，可按实际长度安放钢护筒，然后施工钢管桩。
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用普通地质勘探钻机成孔，钻孔直径152mm，每孔内设六根146*10钢管桩，桩底绝对标高为13.5,出露岩面1米，孔内布置如图：
施工每根钢管桩前，为保证钻机施工时保持稳定，预设略大于钢管桩直径的导管，钻孔在导管内进行；为有效固定孔位，在孔口加设定位架，对钢管桩有效定位及固定钢套管，钻至设计标高后，提出钻杆及钻头，安装已灌注细石砼的微型钢管，待整孔内微型钢管桩施工完成后，安装上部防护桩钢筋茏，用导管灌注水下砼，完成整桩。
4、 U型槽施工
冠梁及第一道砼支撑梁的施工
① 冠梁及第一道砼支撑梁施工顺序为：
A、待检桩合格且桩基砼达到设计强度后方可进行冠梁及第一道砼支撑梁的基坑开挖。
B、冠梁及第一道砼支撑梁钢筋绑扎。 C、冠梁及第一道砼支撑梁模板安装。 D、冠梁及第一道砼支撑梁砼浇筑。 E、砼初凝后洒水养生7～10天。 (4)U形槽开挖及钢支撑安装。
待冠梁及第一道砼支撑梁砼达到设计强度后方可开挖第一层基槽。
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