撑板纵梁横撑横排撑板
② 纵撑施工
将撑板密排立贴在槽壁，再将横木在撑板上下两端支设并加撑杠固定。然后随着挖土，撑板底端高于槽底，再逐块将承办锤打到槽底。根据土质，每次挖深50-60cm，将撑板下锤一次。撑板锤至槽底排水沟位置。下锤撑板每到1.2~1.5m，再加横杠一道。垂直横撑比沟槽的深度略长，所用材料类别及尺寸同水平撑板。横撑和垫板选用同横撑施工。施工如下图所示：
撑板纵梁横撑纵排撑板
iii） 支撑作业注意事项：
① 支撑的沟槽应随着开挖及时支撑；雨季施工不得空槽过夜；沟壁必须
铲平整，撑板应均匀地紧贴沟壁。
② 横撑、垫板、撑板必须互相贴紧牢靠。采用木料支撑时，横撑支在垂
直垫板上，横撑端下方应钉托木；在水平垫板上，横撑应用铁扒钉与水平垫板钉牢，且横撑端头下方也钉托木。
③ 横撑的支撑位置，应考虑下道工序的方便，安管时尽量不倒撑或少倒
撑。横撑应顺沟槽方向的间距一般为1.5m左右。
④ 上下沟槽应设立安全梯子，严禁攀登横撑。劈裂、糟朽的木料不得作
为支撑的材料。
⑤ 在软土和其他不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的开挖沟槽深
度不得超过1.0m，以后挖槽与支撑交替进行。每次交替的深度为0.6~0.8m。
iv）支撑的拆除:
① 沟槽内工作全部完成后，才可将支撑拆除。拆除支撑要与沟槽回填同
时进行，边回填边拆支撑时必须注意安全，有地下水的情况要继续排除地下水，也要避免材料损耗。遇撑板和立木较长时，可在还土或倒撑后拆除。
② 拆撑前仔细检查沟槽两侧的建筑物、电杆及其他外露管道是否安全，
必要时进行加固。
③ 采用排水井排水的沟槽，从两座排水井的分水岭向两端延伸拆除。 ④ 多层支撑的沟槽，应按自下而上的顺序逐层拆除，必须等下层槽拆撑
还土完成后，在拆除上层槽的支撑。
⑤ 立板密撑，一般先填土至下层横撑地面，在拆除下面横撑，然后还土
至半槽，拆除上层横撑，拔出木板。
e) 施工排水
根据以往施工排水经验，对于有地下水位的直埋管道，在降水之前，基础增加天然级配砂石，配合降水措施，防止沟底混浆、塌方、严重时漂管或泥水倒灌管内。降水方法及措施如下：
? 若地下水位不深采用明沟降水方法，在沟槽开挖时在沟槽迎水侧开挖排水沟，
并设置集水井，将地下水汇集到集水井内，然后用水泵抽出沟外。排水沟断面尺寸和纵向坡度取决于排水量的大小，一般断面不小于0.3m*0.3m，坡度为0.1%~0.5%。根据地下水量大小及水泵的能力，集水井每隔30m~40m设置一个，集水井的直径不小于0.7m，其深度随挖土的加深而加深，要低于排水沟0.5m~1.0m或低于抽水泵的进水阀高度。井壁应用木板、铁笼、混凝土滤水管等简易支撑加固。如图所示：
水泵基坑排水沟集水坑图4.2.8-9 坑内排水示意图
明沟排水采用的抽水设备主要有离心泵、潜水泥浆泵、活塞泵和隔膜泵。为了合理选择水泵型号，应对总涌水量进行计算。选择水泵时，水泵的总排水量一般采用集水井总涌水量的1.5-2.0倍。总涌水量计算公式如下：Q=1.366K（2H-s）s/lgR-lgx
公式中Q——总涌水量，m3/d
K——渗透系数，m/d H——含水层厚度，m R——抽水影响半径，m S——水位降低值，m X——集水井假象半径，m
? 若地下水位较深（地下水位在5m内），采用单排轻型井点降水。方法如下图：
≥1000弯联管H12001总管1Δh水泵平面布置图井点管L1-1图4.2.8-10 单排轻型井点降水i=1/4l滤管s'H'
其中滤管是进水设备，采用直径38-55mm钢管制成，长度一般为0.9~1.7m。管壁上有直径为12~18mm，成梅花型布置得孔，外包粗、细两层滤网。为避免滤孔淤塞，在管壁与滤网间用塑料管或铁丝烧成螺旋状隔开，滤网外在围一层粗铁丝保护层。滤管下端配有堵头，上端同井点管相连。弯联管用塑料管、橡胶管或钢管制成，并且宜安设阀门，以便检修井点。集水管总管一般用直径75~150mm的钢管分节连接，每节长4~6m，上面装有与弯联管连接的三通短接头，其间距为0.8~1.6m。水泵的选择方法与明沟排水方法相同。
9) 组对焊接
a) 沟槽验收合格后应进行管线的定位放线。依据开挖槽时所设置的控制桩设置，管
道中线桩，直线段中线位间距不应大于50m，也可根据实际加桩。 b) 管道的下料
? 管道下料选用氧乙炔焰切割下料,下料尺寸应准确无误,切忌下成马蹄形斜
口。
? 管道坡口选用角向磨光机修理打磨坡口,坡口质量应整齐、光洁,不得有裂纹、
锈皮、溶渣等影响焊接质量的杂物。
c) 管道对口焊接
? 管道对口尺寸应符合国家现行规范及焊接工艺要求,对外径和壁厚相同的管
道对口应做到外壁平齐,其错口偏差应符合下表:
钢管错口最大允许偏差表
壁厚（mm） 错口值（mm） 2.5~5.0 0.5 6.0~10.0 1.0 ? 管道焊接 i） 本段管道焊接全部采用手工下向焊焊接。
ii）对于L3609(X52)钢管的焊接，为使焊缝的力学性能与管体母材相匹配，选用E6010Фmm纤维素焊条，进行焊接。
iii） 焊接施工前，按设计要求的焊接方式和材料结合现场作业实际情况，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验结果报甲方或监理单位批准合格后，制定下向焊接及缺陷修补的焊接工艺规程。焊接检验按GB50251-94《输气管道工程设计规范》执行，焊接工艺试验和焊接工艺规程按《钢质管道焊接及验收规范》（SY/T4103-1995） 执行。
iv） 参加本工程焊接的焊工必须根据自己所从事的工作内容根据《钢质管道焊接及验收规范》（SY/T4103-1995）的要求通过考试，取得相应的焊工资格。焊工资格分为固定管对接资格、返修、支管连接资格和角接接头资格。焊工考试合格后，应发给焊工考试合格证书，焊工持证上岗。
v） 当相邻两施工段连接（碰死口）焊接时，应将施焊时的环境温度选择在20℃左右，以减少温差应力。焊缝的检测按照《钢制管道焊接与验收》（SY/T4103-1995）和《输油输气管道线路工程施工及验收规范》（SY0401-98）的要求进行。
10) 管道检验
a) 表面质量检验
? 检查前，应将焊缝表面清理干净；
? 焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母采表面，并与母材
圆滑过渡；
? 不得有表面裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷；
? 咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%； ? 表面加氢高度不得大于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长
的10%；
? 焊缝表面检查完毕后应填写检测报告。 b) 无损探伤检验