动记录仪，同时测量记录环境温度、大气压力，开始进行强度试验。 强度试验稳压4小时，每间隔30分钟记录一次。 强度强度试压时，若压力出现急剧下降，要在管线查找泄漏点，泄压后组织抢修，并重试验 新进行试压。 强度试压以不爆为合格。 管线严密性压力试验 泄压 缓慢打开放气阀，根据压力表的安装位置使管线压力降至该点严密性试验压力值。关闭放水阀，观察30分钟，压力无波动即开始严密性试验。 严密性试验稳压24小时压降不大于0.1MPa为合格。严密性试验时，每隔1小时人工记录一次压力值和温度。 经监理认定试压结果合格后，缓慢开启排气阀，进行泄压，放气过程中压力不得急剧变化，泄至1MPa左右时关闭阀门。 为加快施工进度，可将试验管段的气倒入下一段管线重复利用 c) 干燥技术方案 ? 管道干燥：管道投产前用干燥无油压缩空气进行干燥，管线干燥的必备条件
管段需经通球扫线、强度和严密性试验合格。除水干燥段起终点间与调度室间通讯畅通。除水干燥作业所用主要物资全部到位。由项目部对试验段的除水干燥条件进行预验收，并同意进行除水干燥工作。本方案呈报上级主管部门并经审查批准。 ? 管线干燥的要求
i） 管道干燥用电子露点仪测定达到设计规定的露点为合格。 ii）
用干燥的无油压缩空气（常温下空气露点-40℃以下）对管道进行干
燥。当管道内排出的空气露点低于环境温度5℃（常温下露点）时为合格。 iii） 站间干燥应在站间清管后进行，当管道内蕴含水量低于管道容积的0.025％时，开始进行管道干燥。 iv）
管道干燥施工中及结束后及时按建设单位或监理单位的规定填写记
录，建设或监理单位再签字确认合格。 v） 干燥结束后，对被干燥的管段进行密封。 ? 除水干燥施工程序安排见如下干燥施工程序图：
作业段水试压合格 设计、安装清管器发射和接发装空气干燥净化设备的布置、连接和调试 仪器、仪表的校对 擦拭除水,高压空气吹扫 初步干燥 中间阶段擦拭（此步骤可省略） 深度干燥 密闭稳定、观察 验收
? 除水干燥工艺包括以下几个步骤：
第一步：擦拭除水。通过运行一系列清管器，将管中试压剩余水排放掉，直
至达到干燥作业的条件。为减少管段的干燥时间，准确控制干燥进度，在进行管道的干燥作业之前，须进行水的脱除工作。国外输气管道干燥的经验表明，在进行过有效的除水作业之后，管道内壁只残留一层水膜，其厚度大约为0.1mm（水膜厚度与管内壁粗糙度有关）。尽管擦拭除水工作不是该工程的目的，但此过程对干燥工作非常重要，是干燥工作的前提。因为只有当管道中残留的自由水除至最小范围时，才能保证干燥速率和干燥效率。
第二步：干燥。利用干空气进行低压吹扫，直到达到所需的干燥标准。用大
气压下露点为-40℃干燥的空气对管道进行干燥，在各检测点处测定各处露点，当露点温度持续一段时间低于-20℃时，干燥就完成了。
? 具体操作如下：
i） 初步干燥
初步干燥的空气要求是：压力小，接近大气压；温度高，约为40℃；速度约为2~5m/s；露点-40℃。当出口处空气露点在30分钟以上变化不超过5℃时，可认为第一步完成了。初步干燥后的结束界点图6.3-1如下：
温度干燥温度℃露点温度图 初步干燥结束界点 ii） 中间阶段的擦拭
中间阶段的擦拭就是再发射一枚圆球清管器，将可能聚集在内壁低洼处的水滴或水坑摊开。（按实际情况可省略） iii） 深度干燥
深度干燥的空气要求是：压力小，接近大气压；温度约为20℃；速度约为1~2m/s；露点-40℃。当出口处的空气露点在60分钟内，变化不超过5℃，持续在-20℃水平线上，而进口处的露点为-40℃时，可认为该步骤完成了。深度干燥结束时的曲线图如下：
温度 ℃ 客观的出口处露点 ℃ 进口处露点 温度 最后干燥的结束 iv） 密闭稳定、观察。
干燥刚结束时，管道内全是干燥空气，关闭两端阀门，将管线置于微正压（2kg/m2）的环境下密封24小时进行稳定观察。结束后测量露点，如果测得的露点升高不超过5℃，认为干燥过程完成，可以申请验收；若露点升高超过5℃，则应继续进行吹扫干燥，并重复密闭、稳定观察步骤，直到符合要求。 v） 验收。
验收阶段是要检验管道内不再存在残留水分。稳定、观察后，用露点为-40℃干燥空气缓慢推动一枚泡沫型清管器，把管道内的空气推出，在此过程中，连续测量出口处排出的空气露点，如果测得的露点升高不超过5℃，认为干燥过程完成。
4.2.2 顶管穿越施工方案
1) 施工工艺流程图
施工准备 工作面挖土 测量放线 测量纠偏作业坑开挖 安装管节 加顶铁 作业坑处理 轨道及设备安装 顶进 2) 施工准备
放线 顶进退程
a) 组织施工人员熟悉施工图，进行技术交底，探讨施工质量保证措施。
b) 开工前预先与公路主管部门联系，按照公路部门的要求办理穿越施工手续，按其
要求设置相应的警示标志。
c) 应向公路等有关部门了解清楚穿越地段内地下是否有通讯线路，管道等设施，对
于此类设施应请主管部门的有关人员现场指定位置，人工开挖，使之暴露，保护方案应得到主管部门认可。
d) 顶管设备、配套设备及各种机具材料准备齐全。 3) 修施工便道
根据现场情况，在穿越点工作坑侧修一条施工便道，以便于车辆、材料进入，施工便道与管线便道平顺相接。
4) 场地平整、测量放线
a) 根据现场情况，若操作坑开挖深度能够一次开挖的，在工作坑一侧平整出一块宽
30m，长30m的施工场地。
b) 根据设计给定的控制桩位，用经纬仪放出穿越中心轴线，并定穿越中心桩，施工
带边线桩，撒上白灰线。
c) 放线同时放出操作坑与接管坑的位置和开挖边线。
d) 保护好公路两侧中心线上的标志木桩，以便按该桩测量、审核操作坑开挖深度和
穿越准确度。
5) 作业坑开挖
a) 根据设计要求，在穿越道路两端各开挖一个工作坑，一个作为作业顶进工作坑，
另一个作为接收首节管的工作坑。
b) 操作坑宽度为5米，工作坑的长度与管节长度、千斤顶长度及后背墙的尺寸有关，
还与顶进方法和运土工具，其长度根据现场和所使用的千斤顶的尺寸而定。 c) 工作坑的深度由设计管底高程及基础厚度而定，即管底高程加上轨道及基础厚度，
就是坑底标高。
d) 在挖作业坑时，后背墙的原土层不得破坏，后背墙具体要求如下：
? 要考虑有充分的强度，在顶进中能承受液压千斤顶的最大反作用力而不破坏。 ? 要有足够的刚度，当受到千斤顶的反作用力时，应使压缩变形小，当反作用
力取消时，应能基本恢复原位，以充分发挥千斤顶的有效冲程。
? 后背墙表面要平直，并且垂直于顶进管道的轴线，以充分避免产生偏心受压。 ? 根据土质情况，必要时后背墙要采取相应的支撑措施，例如加道木，加止推
平台，选材要均匀坚固，以承受较大的后座力，避免造成后背墙受力不均，发生倾斜现象。
6) 顶管设备安装就位
a) 设备下坑前，要对已挖好的坑基进行测量找平，符合技术要求。
b) 作业坑处理完毕，用16t汽车吊安装后靠背挡板，支撑托架及推进轨道等，测量
校正导轨面，保证套管中心线与设计中心相吻合，保证施工精确度。 c) 管端制作：第一根钢管前端焊接成锥型