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<三>.不插秧“双手万能”(一只手抓着东西，另一只手来工作，两只手只发挥一只手的功能) 十一、动作改善的二十个原则 (动作改善原则分三大类 二十项:) <一>.有关于人体运用方面之原则(共八项) <二>.有关于工作场所的布置与环境之原则(共六项) <三>.有关于工具和设备之设计原则(共六项) ※有关人体运用之原则(共八项)--- 原则一: 两手同时开始及完成动作
原则二: 除休息时间外，两手不应同时空闲 原则三: 两臂之动作应反向同时对称 原则四: 尽可能以最低级动作工作 人体的手动作可分成五个等级
等级一: 以指节为运动枢轴 手指为运动部位，动作范围为手指之长度 等级二: 以手腕为运动枢轴 整个手掌为运动部位，动作范围为手掌之长度 等级三: 以手胕为运动枢轴 整个手的前臂为运动部位，动作范围为前臂之长度 等级四: 以肩膀为运动枢轴 整只手臂为运动部位，动作范围为整只手臂之长度
等级五: 以腰部为运动枢轴 整个上身含手臂为运动部位，动作范围为整只手臂及上身弯腰
或转腰之长度
一般而言，愈低级的动作，所耗费的实间愈短，愈不容易疲劳。为使工作效率高，不容易疲劳，我们必须利用低级的动作来工作。
所以工作物及工具的摆放距离愈小愈好，要尽量缩小工作范围
原则五: 尽可能利用物体的动量(所谓动量俗称动力:依物理学公式，一个物
体本身的动量是其质量与速度的剩积)?工人搬运物体的总重量=物体本身的重量+搬运或工具本身之重量+运用身体部位本身的重量
原则六: 连续式曲线运动较方向突变的直线运动为佳
原则七: 弹道式运动较轻快(弹道式运动方式:效率较高 速度也较快，较有力量，也较精确?例如:木匠捶钉子的动作) 原则八: 动作宜轻松有节奏
※有关于工作场所的布置与环境之原则(共六项)
※ 原则九: 工具物料应置于固定处所，地点固定可以减少无谓的寻找浪费，同时有助于动作习惯的形成
原则十: 工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处 原则十一: 利用重力喂料，愈近愈佳
原则十二: 利用重力坠送(原则十一/原则十二一并说明:零件盒底部要设计成倾斜面，使零件能以重力方式自蹭动滑落，喂料到前缘地方，而减少动作距离)
原则十三: 适当之照明(适合其工作的充足光度；光线颜色须适当，没有反光)
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原则十四: 工作台椅高度应适当舒适(工作台椅之高度设计及座椅之设计，以能满足坐立皆可者为佳)
※有关于工具和设备之设计原则(共六项) 原则十五: 尽量以足踏，夹具替代手的工作
原则十六: 尽可能工具合并使用(例:有两个钉锤双头反手等) 原则十七: 工具 物料预放在工作位置(例:办公桌上的笔架) 原则十八: 依手指负荷能力分配工作 原则十九: 手柄接触面尽可能加大 原则二十: 操作杆应尽可能减少变更姿势 第八章 第二招式
------安定化生产：机器的安定 一、不要为设备而生产
影响生产线安定的第二个要因是: 机器 设备的安定 NPS中稼动率与可动率的区别：
稼动率：以市场的需求量除以机器设备在设有故障、调整 换模具、换刀具等损失时间的最大负荷时间的产量而得(例如:某一台机器设备的最大负荷每天可生产1000个产品，而这个月内平均每天市场需要量仅需800个，依照定义: 稼动率只要做到80%就好了；假若下一个月的市场需求是平均每天500个，那么稼动率仅需50%即可)由此可见，NPS的稼动率是以市场需求量决定出来的，而不是受机器设备现有损失时间的多寡的影响
可动率：以需要使用设备的负荷时间，除以该段时间内实际可以运转的时间。它的目标值为100% 愈高愈好(就如自用小汽车，我们所关心的应该是每次要使用的时间都能很顺利发动不会抛锚，即可动率为100%，而不是想使汽车连续24小时都在行驶的100%稼动率) 二、可动率才重要
可动率要愈高愈好，以百分之百为追求的目标。可动率若能达到100%，那就表示机器设备的使用能随心所欲，要停时即停。
可动率是流线生产的基本条件之一
可动率与稼动率的区别：可动率是以机器设备的损失时间来达成，而稼动率是以市场的需求量来决定
一般造成机器设备损失时间的现象，可分为六类： <一>.故障的损失，指发生障碍使机器停止下来；一般可分为:
1. 突发性:一旦发生能立即知晓的故障
2. 慢性: 由于发生频繁，使维修人员修不胜修，最后弃而不管，见怪不怪了
<二>.换模调整的损失:生产时因形式没变而必须停止机器设备的运作，以更换模具、工具、零
件或材料等，都是换模调整时间的损失
<三>.瞬间停机的损失：与故障并不同，是指一小时的小毛病如原材料卡住了，使得设备运转
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停下来，或者是材料进料不顺而使机器设备空转的损失
<四>.速度的损失：是指机器设备的设计速度与实际生活速度差异的损失 <五>.不良的损失：不良品及重修品皆造成产量及工时的损失
<六>.开机的损失：每天上班时，有些机器设备须等升温，等一些准备动作做好了之后，才能
开始正式生产，或每次启动机器设备之后，须重新调整 设定生产条件，直到稳定下来才能开始生产，这些都是开机上的损失 三、错误的维修观念
<一>.只有修理 没有保全(修理:事后补证的措施；保全:强调预防故障发生，即在故障发生之
前能预先排除，或是减少其发生的频率，就是“全员生产保全”的意义)
<二>.可动率与稼动率没有区分：一般工厂仍没有可动率与稼动率的区别概念，因此一直在追
求稼动率愈高愈好的目标。造成机器设备的稼动率时间过长，缺乏每天可以定点检保养的时间，尤其是三班制生产的工厂更容易造成机动设备的故障
<三>.没有救火的观念：以批量生产形成在制品库存，而使得现场缺乏“需要感”因为，虽然
设备故障了但仍有库存品不`会立即影响到下一制程的工作，所以可以慢慢地维护，如果是流线生产的方式，不同制程之间没有库存存在，只要其中一部机器设备故障，整条生产线也就要跟着停下来，损失当然更大了，自然而然地大家就会有救火般的修护行动 <四>.只有单兵作战，没有团队精神：作业员要训练成多能工，维修员工也必须要训练成多能
工才对，不能某人专修电子的部分，某人专修机械的部分，现代的机器设备朝机电合一发展，所以维修人员的技能也要朝机电合一发展。不但要机电合一，而且修护时要一群人共同去抢修，不要一个人个别分开单独去修护
<五>.作业员归操作，维护员归维护：机器设备的故障一般应该是作业员第一个发现征兆的人，
而不是维护人员。可是一般现场，大部分作业员对征兆的现象不是茫然不知，就是认为这不是自己的权择范围。其实，操作者对机器设备的故障减少大有关系，现场的作业员也必须建立起“这是我的机器”的观念
<六>.迷信高速度的机器设备：减少故障的根本之冲，是在机器设备设计时就要考虑进出的。
要减少故障的发生，要朝品质稳定 速度适中 小型化及专用化的方向去设计机器设备 四、全员的生产保全
NPS所强调的是全员生产保全
所谓全员生产保全即：要做出对生产有贡献的保全活动，要成为“会赚钱的保全”，而不
是仅做到没有故障 没有不良品而已 TPM的特点：
1. 全员的参与:即要打破作业员负责操作，维修员负责保养的界限，而建立两者共同负责保全的责认感
2. 保全的主要目的是要促使生产活动能力顺畅安定
3. 保全可以完全表达出我们的改善目标是要保证，保持机器设备于安全安定的状态
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全员生产保全可依下列四种保全的手段来达成： 1. 预防保全:预防故障的发生
2. 改良保全:没有故障或改良成容易保全 3. 保全预防:一开始即导入不需保全的设备设计 4. 事后保全:一有故障发生即刻修理 <一>.预防保全
1. 预防设备劣化而做的日常保全(清扫 点检 给油 螺丝上紧) 2. 为测定劣化的程度，而做的定期检查或设备诊断 3. 将劣化回复原状所做的准备活动
<二>.改良保全：为使设备没有故障或点检 修理容易，或容易使用，或没有危险而做的设备改
良称之。为能做好改良保全，设备的使用者须做好日常点检及故障状况的记录，同时要积极地提出防止再度发生故障提案。依据这些故障记录及改善提案，保全负责人及设备设计者会对内容加以检讨，改良`成为没有故障 保全容易使用安全的设备
<三>.保全预防：在引进新设备之前，就该考虑到生产保全的问题，设计出信赖性好，没有故
障 保全性佳且容易保全的设备，就是保全预防。为做好保全预防，要检讨保全情报，做到不会发生障碍，一有故障能立即修复，使用容易 安全的设计。因此，作业员 维护员应仔细记录保全的状况，这可提供给设备设计者参考
<四>.事后保全：设备因故障而停止，或幸能退化而必须停止下来修理，就是事后保全 五、自主保全
即自己使用的设备要自己守护。具体而言，是自己去做设备的日常点检、给油、备品更换、修改异常早期发现及精度的检查等工作，就象保护自己的小轿车一样 自主保全分成七个阶段进行，每个阶段要确实做好，方可往下一个阶段进行： <一>.清扫点检：是自主保全活动开始的重要活动
此活动的要点可总结为:清扫为点检之母 点检为不良发现之母。清扫不只是清扫设备本体、电气控制箱、防护盖等一些长年看不到的地方也要清扫。如:封盖内部 油箱出口下`方等死角都必须确实清扫，只有彻底地清扫内部才能发现不良的地方。
总之，清扫点检的活动就是以设备本体为中心，排除垃圾、灰尘等脏的东西，实施给油、上紧螺丝及发觉不良部位，并加以复原的活动
<二>.源头对策：找出污染的发生源，防止飞散改善清扫、给油实施方式，并且要力图缩短清
扫、给油的时间 主要的重点如下：
1. 污染的发生源头要彻底根除
2. 污染的范围要最小限化<局部化 极小化> 3. 要改善成容易清扫的方式 4. 要改成容易点检的方式
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<三>.基准作成：完成阶段一、二之后，要作成清扫、给油的基准，要作成能够在短时间内确
实地做好、给油、上紧螺丝等动作的基准，订出日常、定期保全的时间表，并且依表行事。基准必须亲自完成，才能够充分理解自己作成的基准，增长学习能力，自己也会认真确实地遵守这些自己制作的基准
<四>.总体点检：是操作者学习自行发觉不良部位以及具有设备的基本知识和见解
具体活动内容:是要依据点检手册实施点检技能教育，实施总体点检找出设备的微缺陷并
加以复原 重点如下:
1. 学习对自己设备和机能，构造彻底了解 2. 先做测试确定了解了，再实际到设备试做点检 3. 新发现的不良部位要改正过来 4. 彻底地进行目视管理
<五>.自主点检：本阶段主要是将阶段一至四所做的点检基准确实地实施，配合保全的目标，
安排时间进行维持活。此外，要配合专门与自主保全活动，作业年度保全行事历及整备基准，包含点检、检查、更换，分解整备基准
主要活动内容:要作成自主点检表，并制定点检行事历，据以实施点检活动
<六>.维持管理：也可称为“标准化”活动，从现场每一个角落的整理 整顿，设备精度点检项
目的整理 整顿，最后是作业员负责整理 整顿。也就是说:从“硬体面”开始，再朝“软体面”做统合的整理 整顿，以便做出维持管理主要活动内容:建立各种现场管理项目的标准化，以及维持管理的完全系统化 清扫 给油 点检基准 现场的物流基准 资料记录的标准化 模具 治具 工具管理基准等
<七>.彻底实施：完成上述六个阶段，表示已经有能力可以做自主保全了。接着下来就是要彻
底踏实地依照规定实施
主要活动内容:要配合公司方针、目标展开，确实实施分析并做设备改善 以上七个阶段可以归纳为：
1.第一至第三阶段是要完成设备清扫为中心的活动，设备基准条件（清扫 给油上紧螺丝）的彻底整备、设备劣化的防止活动
2.第四至第五阶段是从作成总点检科目、修正基准、防止设备的劣化活动开始，再朝劣化测定活动发展，最后是要做到有效率的维持管理
3.第六阶段是为前五个阶段做总合的整理 整顿，建立标准化的维持管理
4.第七阶段是名实相符地以小集团活动为主，推行自主保全活动，也是全员生产保全活动建立基础
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