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六、故障是故意的障碍
故障就是指：设备失去原有设定的机能 可分为两大类别：
1.机能停止型故障：指设备的全机能停止，原因是设备的某一部分的机能停止，而造成整部设备的停止。一般也称为“突发故障”
2.机能退化型故障：设备虽然在运转中，但不良空转，小停机发生次数频繁，加工速度减缓
或良品率低落等现象，都属于机能无法全部发挥。例：日光灯亮度随着使用时间而渐减弱 故障是怎样发生的？原因在哪里？
“故障”就是人们故意引起的障碍。设备是接受作业员的操纵的，它可自己不会走动，当然
也不会自己去弄坏，那当然是人们去弄坏的，所以说:故障的发生都是人为因素所造成的。(例如:汽车没油而抛锚了，是驾驶者的错误引起的，设备是有一个螺丝松动了，没有点检，最终掉下来而造成停止，也是人为错误造成的 故障造成的理由可分成: 技术面和管理面
在此，光谈管理面上的问题:
1. 首先是现场运转设备的部门，“我们是负责操作的”“你们是负责保全的”分离意识过于
强烈不关心保全的工作
2. 另一方面保全部门内的所谓保全专家的教育不充分，设备在进步，可是保全的技能没有
跟着进步
3. 再其次，设备设计部门过于依赖外面的厂商，又有预算的限制，又有期间的要求，这样
一来设备就有许多的弱点
这样的结果，将使设备陷于慢性化故障的状态，助长各式各样的弱点产生。这都是保全体制的弱点，并造成恶性循环。
这都是经营者 管理者对保全的重要性认识不足所致。 其原因有二：
1. 经营者 管理者在高度成长长期时，都想以尽可能最便宜的价钱来购买设备，以求快速回
收。景气不好，业绩低落时，就大副删减保全经费的20%或30%，这样的公司很多 2. 对认备保全拙劣所造成的损失不足，只求消除突发故障，对换模时间过长 空转 小停机
频繁、速度低落、品质恶化等损失，认为是正常现象，而不知这也是一大片可资改善的处女地 七、迈向零故障
缺陷是造成故障的要因，要消除故障首先要将潜在缺陷显现化
潜在缺陷：是指已有缺陷存在，但人们却无法感知，象冰山的一角，露出水面的仅整体的1/10，其余都在水面下。潜在缺陷如：灰尘 杂物 磨耗 擦伤 松动 泄漏 腐蚀 变形 振动 发热等，这些缺陷一时不会有什么影响，但长期之后，会造成瞬间停机使用不良终而形成突发故障。故将潜在缺陷显现化是一个很重要的动作
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朝零故障迈进的五大对策：
对策一: 整备基本条件(基本条件有三项:设备的清扫 给油及上紧螺丝，基本条件的整备是防止设备老化及消除故障的基础，借着整备的过程也可以发觉潜在的地方
对策二: 遵守使用条件(为了要使设备正常地发挥功能，事前的基本条件要先准备好。此外，设备的运转 操作及负荷条件要明确订定，确实遵守也是很重要的事
对策三: 劣化的复元(发生故障后，就很努力地修理以求复元做法，并无法降低故障率，这样故障仍会再次发生的。例如: v字皮带断了，或者是看不正常的现象，就将它更换下来，以为回复原状算是完成复元的工作，其实这是不够的。而因进一步探讨为什么要更换v字皮带，是磨耗造成的吗?或是皮带的芯偏掉了，造成异常磨耗?或是因现场环境不好粉尘太多造成的呢?仅这样下功夫去挖掘真正的原因所在，才是正确的方向，不可仅有换上新的零件就算完成工作的想。没有真正复元的话，同样的故障仍可能再度出现)
对策四: 改善设计上的弱点(为了消除故障，必要时也要变更构成部品的材质 尺寸 型式或改变整个设备的设计。但在改变设计时，必须先对整个设备的构造彻了解，掌握住真正的弱点，不可以仅揣摩 联想即贸然改造，否则很容易造成失败，可依下列步骤按部就班进行:
1. 正确掌握故障前后的状况 现象 2. 查明设备的构造 机能
3. 查明关联机能的基本条件，使用条件劣化复元的正确做法 4. 现象的机构明示化
5. 追查原因(设计上的弱点或是其他的因素) 6. 讨论改善方案并且体化 7. 实施改善方案
8. 改善后追踪状况，确认对策是否有效正确
对策五: 提升运转者及保全者能力(人是实际运转及保全设立的责任者，若技能不足，容易造成故障，故对运输者要实施“自主保全教育”对保全者实施“保全技能”教育，以提升他们的能力 八、减少瞬间停机
瞬间停机与一般的故障是不同的，它是由小毛病引起设备停止运转或空转的现象。瞬间停机的影响很大，会造成各方面的损失: 1. 设备的可动率低落 2. 限制了多台操作的可能性 3. 造成品质不良 4. 电力燃料等能源的损失 5. 生产线不安定及其副作用影响 经常发生瞬间停机的理由:
1. 损失难以察觉，把异常的现象正常化
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2. 处置的方法不佳:对造成的原因调查不够仔细，没有深入探讨停机的原因，大都在问题发生时采用应急处置的措施，只求设备能再重新运转下去即可，缺乏追根究底，彻底根除的精神
3. 现场的调查 观察不落实(自动化的设备一般都以高速度为追求的目标，设备速度快，要观察造成停机的原因就不容易，因而会容易以理论性的见解来推测原因，而造成原因调查不落实
要减少瞬间停机的发生次数，可依下列步骤:
1. 损失的明确化:首先要将造成瞬间停机的现象别，以具体的数值表现出来
2. 微缺陷的处置:对微缺陷逐项解决，具体方法是从彻底的清扫开始，特别是工作物移动部分为中心要执行彻底是很重要的
3. 的解析:好好观察瞬间停机的现象，再分析其内容要巨细无遗地加以检讨 4. 找出不良原因 部位并加以处置
5. 最适条件的检讨:是以设备现状为前提，检讨零件在组合 使用时最适合的条件 第九章 第二招
------安定化生产：品质的安定 一、 追求零不良
错误的想法:“多少总有些不良品存在吧!” 企业的品质目标就是零不良
以源流管理的方式来达成零不良的目标
品质不良都是生产流程安排不佳，管理上的问题以及管理者观念上的错误所占的比例较大，一般来说约有80%是属于管理上的问题所造成的，剩余20%才是属于统计品管的应用问题或是技术层面上的问题
因此，现在才逐渐从传统的品质保证让方法脱离出来，而走向NPS零不良的源流管理方式 二、 品质的三不政策
1. 不制造不良品:不可有的错误观念“不良品的发生是正常的现象”
2. 不流出不良品:制造者必须要自主检查，不可以有“制造的是一个人，检查的又是另一个人”的做法
3. 不接受不良品:要建立“不良品是谁做出来的，就必须由其自己修正”的观念，这样员工才知警惕
三、 不良有三种
简言之:不良就是指不符合要求的东西或事物。因此，广泛地说不良可分成下列三类别: 1. 消费者的不良:消费者首先感受的就是商品的不良，再次就是交期不准的不良，这些都是属于可量化，可具体指出的不良。此外尚有属于感性的或人文科学领域的所谓魅力的品质，都是难以用具体的尺度来衡量，这些就称之为“消费者满意度”，满意低落或是此竞争对手来得差，也称是不良
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2. 管理的不良:从营业部接单错误开始，设计图面不良与上下游工厂的关系不佳等都属于管理不良工厂，内部的不良就更多了，出勤率不良 作业不良 设备不良 生产计划不良-----等
3. 制程的不良:就是无法达到制程标准而产生的不良品 一般制程不良发生的类别:
(1)加工物在加工时，忘记未加工，或是逆加工，或是过度加工的不良 (2)在加工时，产品尺寸的大小发生偏差，或是位置对称的不良
(3)在安装治具或机器时，因某些零件忘记装上，或左右或正反方向安装错误，或是安装
不完全，而发生外观不良未加工，逆加工等不良
(4)制程在装配时，取用错误的零件，或忘记装配零件，或是左右方向装置错误，或是装
配不完全的不良
(5)象螺钉 螺帽之类的小零件忘记上锁或是没有锁紧所造成的不良 (6)混入异种物料或零组件等造成的不良
(7)出货包装时的标签 尺寸 烙板等的错误或遗失等不良 四、 零不良的原则
所谓零不良就是要做到连一个不良品都没有，要实现“零不良”的境界，基本原则如下: 1.全数检查的原则:所有零件及制品非做到全数检查不可
2.在制程内检查的原则:品质是制造出来的，所以必须在制程内实施检查
3.停线的原则:在制程中一旦发现不良，发现的人就需即刻将生产线停顿下来，并且着手采取排除不良发生原因的对策
4.责任的原则:发生不良制程的作业者，必须立即做现场的修理或补工，要确定每一个人的责任范围
5.现行逮捕的原则:一旦发现不良，在什么时后由谁做出来，在那一台机器做出来，用那种材料做出来，要能够立即确认，不能用想象嫌疑犯的心态 6.彻底实行标准作业的原则
7.特殊同归的原则:降低作业工时，使潜在不良能够显现，进而减少不良品，同时可以提高生产力及品质水准
8.N=2的检查原则:制程中若以自动机器批量为生产方式，则每一批的第一个产品及最后一个产品(N=2)的检查就是等于全数检查的原则，此一原则，在标准化彻底实施及制程安定的生产线也适用
9.防错装置的原则:要防止不良的发生，不能完全依赖作业人员的注意力，而必须以防错装置来防止人为的疏忽及错误
10.检查的任务原则:不是在选别，而是要以排除不良原因为努力的对象
11.设有抱怨的原则:要全员彻底地经营品质，以零不良为目标，提供零不良的商品给客户 12.单件流动的原则:做完一个制品，即刻进行下一个制程，即是单件流动之意，这是早期发
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现不良的基本方法，而且因为减少搬运 储存 等待，所以不良发生的机会也就减少了 13.目视管理的原则:生产线不要编得太长，而且要以产品别编成生产线；使生产上一有异常状况发生时，就能立即明了何处发生了什么异常现象，此即为目视管理
14.任务明确的原则:每一条生产线的生产目标 品质及产量，都要明确地表示出来，做为改善及维持的依据 五、 零不良缘流管理的战术 1.生产平衡化，平准化
意义:使不同的产品每天内都能平均生产，以及使同一制品有二次以上的反复生产。 生产平均化及平准化之后可使制程间的在制品大幅降低，产品在各种制程间的流量少而
快，这样对不良的减少及品质的提升大有裨益 2.标准作业:
是指彻底消除浪费，使作业者的生产作业活动规律化 定期化；标准作业是使现场不产生
不良品的起点，也是改善的出发点及维持点 3.自己检查:
是将后制程当作是客户的想法，不良品绝对不可往下制程流，要立即找出真正的原因及改善对策。若是属于前制程的责任不要自己去判断修补或选别，要立即送回前制程，彻底把不良制程的原因发掘出来 4.全数检查:(作业员全数检查)
全数检查的着手点首先是要朝不要检的目标前入，要有“品质是制造出来的 而不是检查
出来的”的监定信念。无论采用抽样检查，全数检查或稽查制品的好坏都是在制造时就决定了，所以制品的品质是由制程左右的，而不是依赖检查就决定的 5.防错装置:(例:警报器 蜂鸣器等) 6.人字边的自动化:
对零不良而言，自动化是指可自动检查控制而且当品质产生异常时会立刻停止的设备及生产线，特别是在制品公差很严格，而且设备能力不足的场合，这种自动检查停止的做法是很重要的 第二招
------安定化生产：物量的安定 一、经济批量不经济
切换:在不同题类别更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的产品所需要的工作条件，这种更换设定的动作就称为“切换”
切换时间: “切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”
在NPS的理念中，经济批量是不用计算的，换言之:每次生产一个的成本是最低的，最经济的要达到此境界，那么“切换”问题就要朝“快速切换”以及“零切换”的境界而努力 二、生产切换的型态
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