2基础表面锥面坡度 3表面凹凸度 4基础环墙高差 符合图纸要求 ±25 10M弧长任意两点≤6mm 整个圆周任意两点≤12mm （2）基础验收合格后，应在基础上划出罐中心线及底板边缘线. （3）按罐底排板图，从罐底中心板开始布板，由里向外沿四个方向对称铺设其余中幅板（注意保证搭接尺寸）最后布边缘板。在铺设边缘板过程中每90度进行尺寸复验，通过调整校对保证各板块之间的定位尺寸及搭接尺寸符合图纸要求。由于底板各板之间多数为搭接焊接，所以在上层底板铺设前应先把上层底板覆盖的部分焊缝焊完。合格后，所有底板均用卡具卡住或点焊固定。全部底板固定好后再次核对尺寸确认无误后，可进行边缘板搭接该对接的工作及底板的焊接。
5.3.6.1.8最上圈壁板的组装：
这圈壁板将作为整个罐壁板组装的内胎板，其直径偏差与垂直度偏差应符合标准规定，因为它是整个罐组装质量的重要环节，因此：最上圈壁板组装时，先根据施工图中罐的设计内径、基础坡度计算出罐壁板的安装内径（即放线时的内径），在罐底板上划出罐壁板的安装内径线，此安装内径线将作为最上圈壁板安装时的内侧基准线。如图所示：
胎板内径即罐内径
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然后,在底板上依据定位线焊好定位角钢，并在定位线上标出每
块壁板对应的号数，然后再安装组对每块壁板，壁板安装时应留两道对称的纵缝不焊用手拉葫芦在内部拉紧，调整并保证最下一圈壁板的垂直度、椭圆度符合图纸要求。然后将作为活口的纵向焊缝用焊机隔断点焊，这时就将作为罐壁组装内胎板的工作完成了。
5.3.6.1.9最上一圈壁板与罐顶板及罐壁板加强筋的组装 首先根据排版图将最上一圈壁板按号数一一对应地组装完毕后安装罐壁板加强筋，安装罐壁板加强筋时应用托架托住使其紧贴在壁板上，按设计好的定位尺寸逐段安装，安装完毕检验合格后，将壁板所留活口焊死，此时可以装配罐顶板。
装配罐顶板时应先在底板中心位置上安装好临时中心柱和中心托架，并在包边角钢及中心托架上划出每块顶板的定位线（注意搭接尺寸），按顶板排版图由对称位置组装顶板，调整合格后进行定位焊，待整个顶板与最上一圈的壁板焊接完毕后（注意变形），检查罐壁垂直度与椭圆度，合格后即可进行顶升工作。
5.3.6.1.10罐试水压用水采用消防用水或地下井水，接临时管道，用离心泵向罐内注水。罐及管路上水、放水措施具体方案按甲方及监理批准的措施进行。
罐几何尺寸及焊接检验合格后可进行罐充水进行总体试验，检查罐壁强度及严密性、罐顶严密性及稳定性、罐底严密性，进行基础沉降观测等。
注意事项：
a罐充水试验前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂漆。 b充水试验水温不得低于5度。
c充水和放水过程中应打开透光孔，且不得使基础浸水。 d放水应注意环境保护和水资源合理再利用，经检验水质如达到消防用水标准，则向消防水池排放，否则，排到建设单位指定的不污染
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环境的地点。
B、罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小
时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。
C、固定顶的强度及严密性试验：罐内充水到最高设计液位下1m时进行缓慢升压（此时罐应处于密闭状态）当升到试验压力2160Pa时应以罐顶无异常无渗漏为合格。试验后，立即打开光孔使罐内部与大气相通恢复到常压。
D、罐基础沉降观测：按设计文件进行，分别在罐刚充满水后和保持罐最高设计液位48小时后进行观测。观测点为8点即将圆周等分8份的各个位置进行观测，如沉降量符合设计要求即可放水，如超过允许沉降量应保持最高设计液位定期观测直到沉降稳定为止。
E、罐顶的稳定性试验：该试验用放水方法进行，实验时应缓慢降压，达到试验负压1170Pa时罐顶无异常变形为合格。
F、罐底的严密性试验：该试验用真空箱法进行，先把罐底清理干净，然后安好真空泵、真空表等检验装置，将罐底板焊缝编好编号，涂上肥皂水，依照顺序逐段进行真空试验。从真空罩有机玻璃处进行观察无气泡为合格，检验时真空度不低于53kpa，真空罩无法罩住的焊缝用磁粉探伤。
5.3.6.1.11 设备、管件表面的棱角、毛边、必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡，采用手工和机械方式除锈。
5.3.6.1.12 除锈后的金属表面应尽快进行喷涂，其间隔越短越好，在晴天天气，间隔时间不得超过12小时，在潮湿环境，间隔时间不得超过两个小时。
喷涂时，喷枪与工件面构成70°-80°的角度，喷枪与工件表面距离应为25-35厘米，喷枪与工件的距离不宜超过40厘米。
5.3.6.1.13 刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，均匀为止。
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5.3.6.1.14刷涂应均匀，不得漏涂。
5.3.6.1.15第一遍底漆喷过以后，一般在12-24小时间内进行自
检，可以用测厚仪测定厚度，一般偏差不得小于设计厚度的5%，涂层应光滑平整，颜色一致、无气泡、无剥落漏涂，无反锈，无透底和起皱缺陷，用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。
5.3.6.1.16自检合格后，请甲方和监理部门进行检验，检验合格后进行下遍漆的涂刷。
5.3.6.2塔组装时的点固焊，应符合如下规定：
5.3.6.2.1筒体等不见组装的点固焊焊接工艺，应与正式焊接的要求相同；
5.3.6.2.2筒体组装时焊缝点固焊的焊道长度应在30—50毫米，焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内，对不清根的焊缝，由点固焊引起的缺陷，应及时处理。
5.3.6.2.3焊接要求预热的场合，点固焊焊接必须按相同要求进行预热，其预热温度的上限，其预热范围在焊接两侧各不得少于150毫米。
5.3.6.2.4组装时，吊耳、卡具等焊缝的焊接，应符合以下规定： A、焊接的吊耳及卡具等应采用与设备相同或焊接性能相似的材料及相应的焊条；焊接工艺应与正式焊接的要求相同；
B、正式焊接要求预热的场合，卡具焊接也须按相同要求进行预热，其预热温度应取要求预热温度的上限，预热范围原则上不小于卡具周边150毫米；
C、吊耳及卡具等的焊接及拆除工作，应在热处理几耐压试验之前进行，热处理及耐压试验后，不得在塔体上焊接及拆除附加物，否则应重新进行热处理及耐压试验。对拆除和焊接吊耳的部位应选择在不会导致受压元件强度和韧性降低的场合；
D、吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整，并认真检查，修磨处的筒体厚度不应小于设计要求的厚度，否则需按
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正式焊接工艺进行焊补，焊补后也应打磨平整；
E、法兰面应垂直于接管或筒体的中心线。安装接管法兰应保证法
兰面的水平或垂直（如有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1/100（法兰外径小于100毫米时，按100毫米计算），且不大于3毫米，接管法兰螺孔应对称地分布在筒体主轴中心线的两侧。
5.3.6.2.5筒体焊接后，应对其焊接接头进行外观检查，外观检查应符合下列规定：
A、焊缝在进行外观检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净，焊缝表面不允许有裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅。
B、角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面 不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得大于0.5毫米。
5.4 工厂制造整体设备的安装 程序如下：
基础验收 设备就位 精平找正 试压、试漏、气密性试验
5.4.1 基础验收应按基础施工图和规范进行检查验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录，且出具基础强度报告。
基础验收允许偏差
项 目 中心坐标 基础各不同平面标高 允许偏差 平底接触的基础 ±20 ±10 支座接触的基础 ±20 0 -20 24