项 目 受力钢筋间距 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 长 钢筋骨架尺寸 弯起钢筋位置 保护层厚度 宽、高 允许偏差（mm） ±10 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 6、浇向混凝土前之前检查工作
钢筋及预应力钢束安装完毕后，注意检查锚垫板是否与波纹管端头垂直、螺旋筋是否旋到根部、锚下加强钢筋网是否按要求设置、保证混凝土保护层厚度的混凝土垫块是否到位、预埋件位置及数量是否正确等，其中预埋件包括伸缩缝锚固筋、防撞墙预埋筋、桥面铺装预埋筋、梁底预埋钢板、通气孔、泄水孔等。
（七）、预应力管道安装
1、预应力管道采用塑料波纹管，波纹管进场后要核对其类别、型号、规格及数量，还要对外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验，检验方法符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T 529-2004）的规定。
2、管道按设计规定的坐标位置进行安装，定位钢筋每50cm设一道。注意定位钢筋焊接要牢固，保证混凝土浇筑期间不产生位移。管道与普通钢筋重叠时，移动普通钢筋，不改变管道的设计坐标位置。定位后管道应平顺，其端部的中心线与锚垫板相垂直。
3、管道接头处的连接管采用大一级直径的同类管道，长度为被连接管道内径的5～7倍。连接时不应使接头处产生角度变化及混凝土浇筑期间发
第 26 页 共 55 页
生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。塑料波纹管采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性的塑料结构连接器连接。
4、管道在每个顶点设排气孔及需要时在每个低点设排水孔，采用内径不小于20mm适宜塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
5、管道安装完毕后，其端口采取可靠措施临时封堵，防止水或其他杂物进入。
6、焊接钢筋时应避免钢绞线和塑料波纹管被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行孔道压浆。
7、后张预应力管道安装的允许偏差：
项 目 管道坐标 梁长方向 梁高方向 管道间距 同排 上下层 允许偏差（mm） 30 10 10 10
（八）、预应力筋穿束
1、钢绞线经检查合格后，按设计下料长度进行下料，下料长度用钢卷尺精确测量，砂轮切割机切割，严禁用电弧焊和氧炔切割，下料完成后编号挂牌，注明型号及长度。下料处要搭设防雨棚，防止雨水浸湿钢绞线造成锈蚀。新购入的钢绞线在仓库存放保管，用时再取出。
2、穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置要准确，孔道内应畅通，无其他杂物。
3、采取一根钢束中的全部预应力筋编束后整体穿入孔道中，穿束时束
第 27 页 共 55 页
的前端设置穿束网套或特制的牵引头，保持预应力筋顺直，仅前生拖动，不得扭转。
4、预应力筋安装在管道中后，将管道端部开口密封防止湿气进入。 5、在安装有预应力筋的结构或构件附近进行电焊时，应对全部预应力筋、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
6、在混凝土浇筑之前，应将管道上所有非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并在浇筑混凝土过程中随时检查预应力筋能否在管道内自由移动。
（九）、混凝土浇筑
现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行。在浇筑前，试验室做C50混凝土的配合比试验，并经中心试验室验证、审批后方可使用。
1、混凝土的质量控制
本工程混凝土均在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。为保证梁体混凝土质量，对混凝土采取下列措施进行质量控制：
（1）混凝土采用经过监理、业主验收合格的工地搅拌站拌制，所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时的用料，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。
（2）骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送混凝土浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求粗骨料的最大粒径选定为20mm。砂子采用中粗砂。砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。
（3）梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，混
第 28 页 共 55 页
凝土试配时，应根据混凝土输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定混凝土坍落度，混凝土浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车混凝土到达现场浇注前，试验人员必须检测混凝土坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作混凝土试件，另对需增加张拉时确定混凝土强度所需试件至少3组。
2、凝土浇注前准备工作
（1）对人员进行技术交底及人员分工，明确每个人的责任。 （2）对施工用的振动棒、铁锹、抹子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场吊车察看机械性能是否良好。
（3）落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。 （4）检查输送泵及混凝土运输车道路是否满足车辆通行要求。 （5）查询当地的天气预报，确定浇筑时间。
（6）对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。
3、混凝土的运输与供应
现浇连续梁施工时，采用2台混凝土柴油泵进行施工，2台吊车进行配合；按照每台输送泵每小时输送混凝土40m3，从拌合站到施工地点需要1分钟路程,所以每台泵车配备2辆9m3的混凝土运输车。
4、浇注顺序
混凝土浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑的原则进行。混凝土从中间箱室向两边进行浇筑，每跨按照底板→腹板→顶板顺序进行浇筑。
5、浇注下料及振捣
第 29 页 共 55 页
底板浇注时，主要从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板混凝土量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。
振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆、气泡消失为准。根据现场施工情况，一个作业班一般每箱室安排捣固人员1名，人工甩浆2人，抹面2人。施工时分段按先底板后腹板的顺序进行，腹板及横梁浇筑应分层进行，每层厚度应控制在30cm。
6、混凝土浇注注意事项
（1）施工时要设专人对端横梁、中横梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。混凝土浇注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。
（2）振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，浇筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
（3）浇筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待浇筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故设专人对散落砼进行清理。
（4）浇筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。 （5）振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。
（6）混凝土入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。
（7）在腹板振捣时，切记不能把振捣棒插入下层过深，以免腹板根部
第 30 页 共 55 页