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（2）压浆时，孔道未清净，有残留物或积水； （3）水泥浆泌水率太大；
（4）水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好； （5）压浆时压力不够或封堵不严。 3.预防措施
（1）锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或水泥浆填塞，以免冒浆而损失压浆压力，封锚时应留排气孔；
（2）孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中，若发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象而不易处理时，应判明串孔数量，安排几个串孔同时压浆。或某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗；
（3）正确控制水泥浆的各项指标。泌水率最高不超过3%，水泥浆中可掺入适当的膨胀剂，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%；
（4）压浆应缓慢、均匀进行。一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法； （5）保证压浆压力。压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，最大压力一般为0.5～0.7Mpa。当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力至最大压力控制在0.3～0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间(大约3～5min)，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，然后才能关闭出浆阀门。
（三十四）预应力筋张拉完成后掌握压浆和吊装时间
1.质量问题及现象
压浆时间太晚，对预应力筋的安全不利。移运吊装时间过早，影响压浆强度。 2.原因分析
（1）施工人员对压浆时间、移动吊装时间不明确； （2）施工工序组织安排不合理；
（3）施工压浆设备发生故障，不能在短期内修复，又没有备用设备；
（4）急于底模周转，压浆强度未达到要求就移动预应力梁。
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3.预防措施
（1）使施工人员明确压浆和移运吊装的有关规定； （2）合理组织施工工序； （3）工地要有备用压浆设备；
（4）压浆工作应在张拉完毕后尽早进行，一般预应力混凝土构件，在张拉完毕10h左右，观察预应力筋和锚具稳定后，即可压浆，最晚不宜超过14d；
（5）预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后，方可进行移动和吊装，设计未规定时，不应低于水泥浆设计标号的80%，且不低于40MPa。 （三十五）预制梁底座出现不均匀沉降
１.原因分析
现场预制梁底座未予以加固，施加预应力后梁体拱起，梁端附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。
２.预防措施
（1）施工前将预制场地整平，并碾压夯实，保证排水条件良好 （2）预制梁底座范围内，浇筑不小于20cm厚、C20强度的混凝土； （3）梁端附近底座范围内需钢筋混凝土混凝土加固； （4）制梁底模钢板厚度要坚固耐用、保证预制梁质量。 （三十五）桥面铺装早期破损 １.预防措施
（１）梁板顶面平整度必须满足规范要求，并严格采用刷毛处理；
（２）防水混凝土浇筑时，严禁在桥面钢筋网上直接进行施工操作，必须搭设支架及平台，运输混凝土不得直接倾卸到钢筋上，混凝土振捣必须采用插入式振捣与表面振捣相配合的方式进行。复合式桥面，防水混凝土表面必须刷毛处理（不得有浮浆存在）；
（３）桥面防水混凝土采用石料宜水洗，且必须覆盖保水养生； （４）桥面要保证排水畅通，泄水孔底面要低于防水混凝土顶面1～2cm； （５）桥面沥青混凝土铺设要地较高气温下进行，充分碾压，保证压实度要求及层间良好结合。
（三十六）桥梁支座安装质量缺陷
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（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象；
（3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。
预防措施
（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少混凝土的翻运次数，适当控制混凝土的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层；
（2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm；
（3）高温时在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。 2.砂线、砂斑 产生原因
混凝土离析或泌水、过振。 预防措施
（1）准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制混凝土和易性满足要求； （２）专人负责振捣 ，不得过振。 3.气孔 产生原因
（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，混凝土终凝后在表面形成气孔；
（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠、气泡，在混凝土表面出现气孔；
（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使混凝土中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在混凝土表面形成气孔。
预防措施
（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些；
（2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂，使用同一种脱模剂；
（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小；
（4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。
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4.蜂窝麻面 产生原因
（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝； （2）混凝土配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面；
（3）拆模过早，混凝土终凝时间短没有一定强度，表面混凝土粘模形成麻面； （4）脱模剂不足、不均匀，使混凝土的表面粘模，拆模时形成麻面。 预防措施
（1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜过早，以混凝土不粘模为准；