（2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振； （3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。 5、云斑、鳞斑、水波纹 产生原因
（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌和物粘稠性差；
（2）混凝土离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后混凝土表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。混凝土分层浇筑时，振捣棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象；
（3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑；
（4）T梁肋板断面小，底板混凝土从腹板混凝土流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，混凝土中粗骨料难下去时造成混凝土不均匀。
预防措施
（1）做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模；
（2）振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土5～10cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起混凝土离析。钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣；
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（3）每层混凝土前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段混凝土接茬后振捣，当混凝土布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。防止过振。
二、混凝土原材料、配合比、施工控制 1.混凝土原材料控制 （1）水泥
选用色泽均匀一致的高品质强度等级级为42.5、52.5的普通硅酸盐水泥。且使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。
（2）砂
应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx±0.1时，不宜使用。
（3）碎石
采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。
（4）粉煤灰、矿粉宜选用Ⅰ级粉料，且必须是经过检验并有合格证明的产品。 （5）水、外加剂
拌和水宜采用饮用水。外加剂必须是经过检验并有合格证明的产品，注意外加剂与水泥、粉煤粉、矿粉的相融性要匹配。
2.凝土配合比控制
确定混凝土配合比的水灰比、水泥用量要满足混凝土强度、耐久性要求。为了确保外观质量，可略增含砂率，稍减少用水量。
（1）水泥用量
为了加快模板周转，拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定水泥用量。但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增加水泥用量。水泥用量控制在460～500Kg/m3之间。
（2）砂率
砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关，应选择能同时满足混凝土质量、和易性的最佳含砂率。为了使混凝土均匀，和易性好，含量稍为增大一点。和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，在于混凝土中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1-2%，混凝土的浇捣塑性明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均
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匀，避免混凝土表面出现“材料色差”。砂率宜在36%左右。
（3）坍落度
坍落度反映混凝土地拌合物成型可塑性，要求拆模后混凝土外露面色泽一致，则要求坍落度一致。混凝土外观质量控制，最重要环节是控制坍落度。对混凝土坍落度要么就“大”（坍落度20cm,上下），拌和物水泥含量多，混凝土外观光泽较好；要么就“小”（坍落度10cm左右），拌合物水泥含量少，易克服混凝土气泡。一般采用12～16cm坍落度的拌合物；为了外观质量，坍落度较通常略减少1～2cm，使混凝土拌合物稠一点粘一点，振捣效果好一些。施工时，严格按照上下限差控制坍落度波动，使混凝土的塑性稳定。
（4）C50混凝土水灰比宜控制在0.35左右。 3.混凝土施工控制
（1）安装全套的自动计量装置，准确控制组成材料的用量，仔细测定砂、石料含水量后准确计算施工配合比；
（2）必须达到混凝土搅拌透彻、坍落度稳定。否则水泥砂浆、水泥浆分布不匀，会在混凝土表面产生色差，或混凝土振捣时容易出现离析、泌水等非匀质现象。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1.5～2分钟，掺有外加剂时增加1分钟。测坍落度一是出机后测定，二是浇筑现场入模前测定 。混凝土拌和物出机后应缩短入模时间，避免因装运工具、运送距离及气温条件等过多损失坍落度，坍落度损失最大不应超过30%。入模前测的坍落度，必须符合配比设计确定的坍落度指标范围。采用混凝土搅拌车、汽车、地泵运送混凝土，确保和易性。禁止混凝土在出料后以二次加水的方式调整坍落度。
（3）混凝土浇筑与振捣
克服重视振捣、轻视浇筑的现象，浇筑无序或振捣无方，会使混凝土性能不均匀。依据浇筑具体情况确定振捣方法，做到连续浇筑混凝土，不早振，不迟振，不欠振，不过振。
①混凝土的浇振方法
可按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的方法分段、分层浇筑混凝土。不用振捣棒振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。不用振捣棒水平振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。
混凝土后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，
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以2个小时为宜。气温较高季节应选低温时段浇筑混凝土，间隔时间以1小时为宜。水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10小时，混凝土拌合物（不掺缓凝剂）初凝时间一般为4小时左右。水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强度，如果比初凝时间少1个多小时内拌合物接茬，透入下层混凝土5-10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了2个小时或气温较高时，混凝土已接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，形色差带或冷缝式色差。如果下层混凝土已失去塑性达到初凝时接茬就会造成冷缝。
②浇前振后、切莫早振
混凝土振实过程，一是液化，二是振动，三是捣实。做到前浇后振，切忌早振。一是指本层混凝土厚度未铺足或浇铺不到位（横向未到边，纵向不连贯），混凝土拌合物层次不清、顺序零乱，出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象，随浇就振；二是本层混凝土浇铺段前沿临空部份，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，称为早振。每层混凝土振捣时，保持“浇”与“振”前后相差一定距离，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍范围内的混凝土，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后再振。