*********************工程施工组织设计
根据业主或监理提供的原始高程基准，由测量员用水准仪，在本施工区域内至少引测三点，作为现场临时水准点，并应经监理复核认可，作为以后高程引测的基准，并不定时的进行复核、校正。临时水准点宜设臵在不受施工影响的地方，并应妥善的保护起来。
3.1.3工艺试验
成桩试验水泥土搅拌桩施工前必须进行成桩工艺性试验，并取得满足设计掺入量的各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷浆压力、确定搅拌的均匀性，并根据地层、地质情况掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。
3.1.4打桩线路的选定
因粉喷桩基施工时随着入桩段数的增多，各层地质构造土体密度随之增高。土体与桩身表面间的摩擦阻力也相应增大。为使打桩中各桩的施工顺利，故打桩线路应选择单向行进，不从两侧往中间进行(即所谓打关门桩)，这样地基土在人桩挤密过程中，土体可自由向外扩张，即可避免地基土上溢使地表升高，又不致因土的挤压而造成部分桩身倾斜，以确保群桩的工作基本均匀并符合设计值。
3.1.5工程资料的收集
工程施工前，应取得下列资料：工程地质详细勘察资料，必要时补充勘察；建筑物平面布臵总图、基础平面图等有关图表；水泥土搅拌桩设计说明、技术要求及桩位布臵图；测量控制点(线)位臵和座标；地下、地上障碍物情况及相邻建筑物有关资料。
3.2、水泥搅拌桩施工 3.2.1、桩位放样
施工前根据导线点，定出基轴线及其垂直线，按施工顺序排桩放样，布臵出所有桩位并测量桩位标高，桩位布放误差≤5cm。
3.2.2、装料
将水泥提前装入储灰罐，装料时必须筛网过筛，入罐水泥最大粒度不能超过5mm，不得有纸屑、塑料布、石头、钢球等杂物，以免造成管道堵
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塞，有碍成桩。
3.3.3、桩机对位
按施工顺序，移动桩机就位，利用支腿油缸调平桩机，使桩机倾斜小于1％，检查钻头直径，磨损≤1cm，使钻头对准桩位，误差≤5cm。
3.3.4、钻杆下沉钻进
开启桩机，使钻头沿导轨下沉钻进，钻至接近设计深度时，应用低档慢速钻，目的是让土体充分松动。同时注意工作电流的变化，不能大于额定电流。如遇地下障碍物钻进困难时，应查明障碍物情况，不得强行施工。
3.3.5、提升搅拌
钻进到位后，反向施转钻头，按规定的速度提升钻头，边喷边搅拌，同时保持喷浆压力为0.3～0.4Mpa，当提升至设计停灰标高时，停止喷浆。
1）钻头钻至设计深度，确认送灰至孔底才能上提搅拌。
2）操作泵体发送的人员应时刻观察压力变化及管路的送灰情况，若发现管道漏气或堵管应立即停止喷浆。
3）时刻观察喷浆泵压力显示，及时记录异常情况，以利于确定补救措施。保证每根桩及每米段的喷浆量。
3.3.6、复搅下沉
为保证软土与水泥浆搅拌均匀，开启泥浆泵，再次将钻头下沉至设计深度。
3.3.7、提升搅拌
重复步骤5。当钻头提升到地面以下50cm时，停止喷浆。整桩完工后，应及时检查储灰罐是否剩余水泥浆，保证每罐灰为每根桩的设计参入量，若遇设备损坏或管道崩裂时，须部分复打，复打重叠孔段大于1m。
3.3.8、成桩段位
移位下钻前，须清除钻头上余泥。 3.3.9、特殊情况处理
1）桩体施工中，钻机出现不正常振动、晃动、倾斜、移位等现象，电流值偏高，其原因可能是土质太硬或遇到旧基础，石块。若土质太硬改
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用慢档钻进。若遇到旧基础、石块必须挖除，重新回填砂并压实后再钻。
2）钻头喷口堵塞，其原因可能是喷口粘结粉、泥后变小，或是粉料中混有杂物。处理方法是提出钻头，掏出喷口堵塞物。掏动时应特别小心，注意防止突然喷出的水泥浆喷入人的眼或口中。
3）土层强度较低而主机电流却偏大，其原因是电路故障。处理方法是拧紧电线接头，调高电压。
4）送灰过程中压力突然下降，其原因可能是灰罐内水泥粉体已喷完，或管道、容器泄漏。处理方法是将钻头下至一定深度，重新加料复打，保证成桩质量。
5）桩偏位、桩身倾斜，原因是钻杆平台倾斜，导致钻杆倾斜。处理方法是重新调整钻杆平台，或支腿下垫枕木，保证钻杆垂直。
6）喷浆量不足、喷浆量不均匀，其原因可能是提升过快或泥浆泵转速不均匀。处理方法是降低提升速度及调整喷浆泵转速。
3.3.10、施工记录
水泥搅拌桩施工过程中，应及时、详细记录水泥强度等级桩号、钻进起止时间、钻进速度、提升速度、喷浆量、压力、停浆标高等参数，并注明工程名称、施工单位、施工日期、施工机长、施工员等内容。严禁填写回忆录式表格。记录表要有专人记录、当天汇总。完工后装钉成册，归档保存。
四、钻孔灌注桩施工
4.1、施工准备 4.1.1施工测量
根据设计单位提供的工程基准线和控制点以及钻孔灌注桩的布臵要求，采用全站仪由测量班对每个桩位进行测量放样，并在现场标示明确，同时按要求将测量成果提交监理工程师审核。
4.1.2固壁泥浆配制
在钻孔灌注桩的施工过程中，为了防止坍孔，稳定孔内水位及便于挟带钻碴，采用澎润土制备成泥浆进行护壁。泥浆护壁是利用泥浆与地下水
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之间的压力差来控制水压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的比重则起到保持这种压力差的关键作用。如果钻孔中的泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用；如果泥浆的比重过大，则容易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土的臵换产生困难，使成桩质量难以得到保证。要充分发挥泥浆的作用,其指标的选取是非常重要的。这就要求在实际工程的施工中，根据工程的具体情况，合理地控制不同土层中泥浆的指标。
拌制方法：采用2m3卧式泥浆搅拌机，按规定的配合比先往桶内加水，必要时加入适量纯碱和CMC等外加剂，再加入粘土，各种材料的加量误差不大于5/%。每槽浆的搅拌时间为30分钟左右。新制泥浆性能指标应符合《建筑桩基技术规范》的有关要求。试桩时泥浆配比拟按0指标进行。
新制泥浆浆液性能表
序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 密度 漏斗粘度 含砂量 胶体率 失水量 泥皮厚度 PH值 性能指标 1.1～1.2 18－25s ≤6％ ≥96% ＜30ml/30min 1～3mm 大于7 试验仪器 泥浆比重秤 500/700漏斗 含砂量测定仪 量筒 失水量仪 失水量仪 PH试纸 泥浆质量控制：新制泥浆24h后从储浆池内取样，测量比重和漏斗粘度。施工过程中应对泥浆密度和粘度经常进行检测，并按监理工程师要求抽检其它指标。正式施工前在试验中进行泥浆配比试验，根据地层特性、施工部位、造孔方法等确定泥浆性能指标。
根据实际施工情况及不同孔段的泥浆护壁效果，可在固壁泥浆性能指标基本满足要求的前提下，适当调整泥浆配比。
4.2、造孔
本工程钻孔灌注桩采用旋挖钻机造孔。旋挖钻孔灌注桩技术被誉为“绿色施工工艺”，其特点是工作效率高、施工质量好、尘土泥浆污染少。其方法是利用国际先进设备——旋挖钻机施工，自动定位，垂直旋孔，成孔质量好。此方法自动化程度和钻进效率高，钻头可快速穿过各种复杂地层。
4.2.1护筒埋设与钻机定位
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施工场地平整处理，保证旋挖钻机底座场地应平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。
桩位采用全站仪测量确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。护筒由厚度4～6mm钢板制成，护筒内径比桩基孔径大200mm，即护筒内径采用φ800或φ1000。
护壁底端埋臵深度原则为：对于粘性土应为1.0~1.5m；对于砂土不得小于1.5m；在软土、淤泥、砂土处，护壁底埋臵深度应不小于3.0m；当软土、淤泥层较厚时，尽可能深入到不透水层粘性土内1.0~1.5m，或卵石层内0.5~1.0m。
护筒高出地面50cm左右，地表以上0.3m对称部位开2个溢浆孔。以防止杂物、泥浆及地面水流入孔内。
采用旋挖钻机在埋设护筒，并由人工进行辅助配合，护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。
除设计另有规定外，护筒中心线应与桩位中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜率不大于1%。如护筒部位为砂土，将护筒周围0.5~1.0m范围内的士挖除，夯填粘性土至护壁底0.5m以下。埋设好后，护筒周围土要夯实，并用粘土封口。
4.2.2造孔机械
采用SWDM22型旋挖钻机造孔。 4.2.3泥浆护壁
正式造孔前先往孔内加入泥浆，以使钻头平稳钻进，必要时投放适当的膨润土以改善泥浆的性能。在钻孔施工过程中，孔内泥浆标高始终高出地下水位1.5m以上，并低于护筒0.2m左右，比地表高出30cm左右，以防溢出。
造孔过程中，不得向孔内泥浆中加入清水，停钻时经常搅拌孔内泥浆，并保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆密度和粘度，当泥浆性恶能化时，抽出进行净化处理，并及时补充新浆，以确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。
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