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4.2.4成孔施工
1）旋挖钻机采用筒式钻斗。钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
2）钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
3）成孔过程中按要求测试进、出口泥浆指标，发现超标及时调整。 4）成孔过程中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。
4.2.5孔斜控制及成孔检查
旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。孔斜控制标准为1%。
成孔达到设计深度时，要测量机上余尺，监理工程师验收合格后，方可进行第一次清孔。
4.3、第一次清孔
1） 成孔达到设计图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理人批准，立即进行第一次清孔。
2） 第一次清孔后孔底沉淀物厚度按图纸规定值进行检查，如图纸无规定时，沉淀厚度应满足《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）中的相关规定。
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清孔前首先测试泥浆指标，发现超标及时调整。然后将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣，清孔必须彻底。必要时可采用泵吸反循环法清孔。
孔底沉淀物厚度的检测采用测针测饼法进行。清孔结束，自检合格后与监理工程师共同进行孔深等项目的测量，作为第二次清孔后测沉淤的依据。
3） 钻孔在终孔和第一次清孔合格后，对孔径、孔形和倾斜度进行测定。具体方法是采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D~6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果报请监理人复查。
由于本钻孔灌注桩工程采用先进的旋挖钻机成孔，通过钻机配备的电子控制系统电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。桩孔垂直度的校核测量可采用相似三角形法。具体方法是首先在孔口定出一个控制点，将钢筋检孔器下至孔底，拉紧吊绳，根据相似三角形原理，通过测量吊绳在孔口处偏离孔中心的距离来计算孔底的偏距和偏斜率。孔径、孔形可直接探测测量。
4）如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，立即书面报告监理人，并采取适当措施，予以改正。
5）成孔验收合格标准按照招标文件及《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）的有关要求执行。其中桩位偏差不得大于100mm，垂直度不得大于1%。
6）成孔质量检测：工程桩中随机抽取总桩数的10％，进行成孔质量检测。
4.4、钢筋笼制作安装及第二次清孔 4.4.1钢筋笼制作 1）材料要求
①所有钢筋均应按施工详图及有关文件要求进行采购、运输、验收及保管。
②钢筋的种类、型号、直径等均应符合施工详图及有关设计文件的规
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定。
③钢筋应有出厂证明书或试验报告单，使用前按要求分批取样进行钢筋机械性能试验，杜绝不合格品的使用。
2）加工过程
①钢筋笼的连接筋在钢筋厂进行加工后运至施工现场，其余钢筋均直接运至施工现场，现场进行制作加工。首先在现场搭设一约100m2的简易加工棚，用于存放钢筋及加工钢筋笼。钢筋的保管和加工均应符合标书和规范的有关规定，其允许误差严格按施工详图和设计要求执行。钢筋笼的制作按桩深确定，长度大于9.0m的需分节进行，为防止钢筋笼运输和定位过程中变形，起吊前分别在各节钢筋笼的顶部和底部连接筋上焊接两根Φ22的钢筋，呈“十”字分布；顶部一节钢筋笼长度根据桩的长度进行定制。
②钢筋笼制作完成后，将起吊的铁管沿对称位臵焊接牢固。每隔2.0m在同一水平面呈对称放四块50mm厚的水泥垫块，并用扎丝将其与主筋绑扎牢固，以保证保护层厚度，钢筋笼的主筋净保护层不得小于设计规定值。制作好的钢筋笼用防雨布盖好，以防生锈。
4.4.2钢筋笼吊装
清孔验收合格、钢筋笼制作、去锈(如果有)完成、并经监理工程师验收合格后，桩长大于9.0m的采用吊车分节吊放入孔内，采用三点平行启吊法，吊放过程中，必须严格遵守吊车操作规程，采取慢起慢落、逐步下放的方法，保证其不与其它外物发生碰撞；吊入桩内时，不得碰撞桩壁，如下插遇到困难，不得强行下插，要立即查明原因，及时作出处理。安放后，其底面高程允许误差为±50mm。灌注砼前采取措施在孔口固定钢筋笼位臵，以确保砼净保护层厚度和钢筋的垂直度，以及砼浇注过程中不发生移位和变形。
4.4.3钢筋笼对接
因桩长大于9.0m的钢筋笼采用分段制作，各桩钢筋笼必须通过焊接而成。焊接方法是：钢筋笼下放至其最顶部连接筋到达孔口时，用4根2″
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焊接钢管支撑连接筋，放臵在臵于桩圈外的方木上，再用吊车将与之对接的钢筋笼吊至其上方，对接好后，开始焊接。对接时，必须使上下钢筋笼中心在同一垂直面上；各对接部位必须相对应。接头型式、搭接钢筋长度、焊条型号等均需满足设计要求。
钢筋笼吊放到指定位臵后，在孔口将吊装前为吊装方便而在钢筋笼顶部和底部连接筋上焊接的“十”字形Φ22钢筋割除，以便安装浇注导管。
4.4.4第二次清孔
第二次清孔首先测试进、出口泥浆指标，调整到设计确定的参数，用无收缩水文测绳、标准测锤测沉淤值，第二次清孔后孔底沉淀物要求不超过100mm，泥浆密度符合要求。必要时采用旋挖机自带的钻斗。
桩孔在第一次清孔后4h内、第二次清孔后30min内必须浇注混凝土，否则应重新清孔。
4.5、混凝土浇筑
桩体混凝土采用商品混凝土，用混凝土搅拌运输车运送到施工现场，用HTB30A混凝土泵送到布臵于孔口的漏斗，通过导管进行水下浇注。
4.5.1导管安装
1）混凝土采用泥浆下直开导管法施工，混凝土导管选用壁厚为6.5mm、直径Φ273的无缝钢管，每根长0.3~2m，使用前按技术要求进行密封性能试验，只有水密封性能良好的导管才能使用。
2）安装导管前，彻底清除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗，安装后要注意检查，防止漏浆。
3）各节导管在孔口用25T吊车进行吊装，用装有垫圈的法兰盘连接管节连接，导管底部距孔底不得距离为25~40cm，上端接漏斗，漏斗用一钢制活动门固定在孔口。导管吊放完成后，在管内臵入可浮起的隔离塞球。
4）导管在孔口位臵上接0.3m3漏斗。 4.5.2桩身混凝土浇注
1）砼标号按照设计施工图纸的规定执行，其配比及掺入外加剂量通过试验确定，并报监理工程师审批后执行。混凝土各原材料，如水、水泥、
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粗细骨料和外加剂等均保证满足标书的要求。泵送混凝土质量要求如下：
①混凝土应加外加剂，并符合泵送的要求，坍落度一般宜在8~14cm。坍落度实际取值由现场技术人员和监理人根据运输距离，气象干燥程度，通过现场测试后作出确定。
②最大骨料粒径不大于导管直径的1/3，并没有超径骨料进入混凝土泵。
③安装输送管前，彻底清除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗，安装后要注意检查，防止漏浆。在泵送混凝土之前，先在导管内通过水泥砂浆。
④保持泵送混凝土工作的连续性，如因故中断时，则经常使混凝土泵转动，以免导致堵塞。在正常温度下，如间隙时间过长（超过45min，）将有留在导管内的混凝土排出。
⑤当泵送混凝土工作告一段落（一个桩孔灌注完成）后，及时用压力水将导管冲洗干净。
2）第一次灌注的混凝土之前，先在导管内通过水泥砂浆，保证导管埋深1.0m以上。在灌注过程中，导管埋入深度不得小于2m，不得大于6m，并注意控制提升导管与砼上升速度的配合，因此，浇注过程中经常用测饼测量孔内混凝土上升顶面高程，以便及时调整导管底部与混凝土顶面的高差；
3）浇注工作一旦开始，就必须连续进行，以确保孔内沉渣被完全臵换，中途因故停等不得超过40min。
4）当混凝土浇注不畅通或发生堵管时，可上下抖动导管，但抖动时上提幅度不得超过30cm，切忌因机械或操作失误而将导管提出混凝土面。
5）浇筑过程中，对有关检测的数据，如混凝土上升速度、导管拆卸等如实进行记录。
6）混凝土浇注过程中按设计及规范要求现场检测混凝土的坍落度、扩散度等指标，并对混凝土取样做试块，并进行养护、试验。
4.5.3终浇
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