四、ABC分类管理
1、概念
ABC分类是一种思想朴素、简单有效的工作方法，由Pareto提出，应用于库存管理中，就是库存ABC分类：先将物料按品种和金额大小分类，再按重要程度不同分别控制，抓住重点和主要矛盾，照顾一般。
1）帕雷多（Pareto）原理
18世纪由帕雷多发现社会上大多数财富在少数人手中 。此类现象普遍存在于现实世界，常称2-8原则。例：
20%的库存项目占用80%的库存资金 20%的因素造成80%的产品质量问题 20%的供应商供应80%（采购金额）的物料
由此，重点控制少数库存项目、少数质量因素、少数供应商，可得到较大收益。 2）ABC分类
又称帕雷多分析。是一种广泛使用的分类方法。在库存控制中，对物料进行ABC分类，以针对不同类物料采取不同的控制策略。
库存控制ABC分类基于以下发现：设有一库存项目，其与库存控制有关的总可变成本（费用）是其年度采购金额的函数，即：
TVC = f(demand*unit price) = f(D$)
控制年采购金额大的采购项目可使总库存成本大幅下降。大量分析显示：约 20% 的项目占约80% 的年采购金额。
3）ABC分类的管理方法 A类库存 企业必须对这类库存定时进行盘点，详细记录及经常检查分析物资使用、存量增减、品质维持等信息，加强进货、发货、运送管理，在满足企业内部需要和客户需要的前提下维持尽可能低的经常库存量和安全库存量，加强与供应链上下游企业的合作以降低库存水平。
B类库存 进行正常的例行管理和控制。 C类库存
进行简单的管理和控制。如，大量采购大量库存、减少这类库存的管理人员和设施、库存检查时间间隔长等。
表1.2.2 ABC分类管理表
项目/级别 A类库存 B 类库存 C类库存 控制程度 库存量计算 基础记录 存货检查频度 安全库存量 严格控制 依库存模型详细计算 详细记录 密集 低 一般控制 一般计算 一般记录 一般 较大 简单控制 简单计算或不计算 简单记录 很低 大量 第二节 常用计划方法
本节讲述的计划方法主要针对使用中的物料被不断地补充或定期成批地补充的情形，主要介绍订货点法与MRP计划方法。 一、物料计划方法
计划工作中要明确的两个问题是订多少货与什么时候订货。经济批量概念讲述了每次补充订货时应订多少货；另一个问题就要清楚在什么时间订货。如果订单不及时，物料将不会及时到货而导致欠料，降低客户服务水平。反之，如果订单发出过早，库存将过高。
由于重订货方法的选择最终将影响所提供的客户服务水平。不良的客户服务通常比订货或库存成本更能引起管理人员的注意，由此导致管理层作出的决定，以高库存为代价来改善客户服务。
在企业的运作过程中，为了恰当地控制这些库存，可以用一些高效率的重订货方法。它们有许多形式，但通常同下列五种方法之一有关：
１、两箱法
物品的存货分为主要存货和后备存货，两个存货被设定同样的预定数量，当主要存货被用完，后备存货开始消耗时，就下达一个新的补货订单。
２、目视评审法
定期地用目视法核对存货水平，经评审，在需把存货水平恢复到某一预先确定的现有库存与已定购量之和的最大值时，就发出补货订单。
３、订货点法（固定订货量──可变订货周期制）
当库存物品在库存下降到一预先确定的叫做订货点的水平时，发出补货订单（通常订货量为预先计算好的ＥＯＱ）
４、定期评审法（固定周期──可变订货量制）
库存记录被定期地评审，也许每周一次或每月一次，并定期地订货使现有库存加上已订货量的库存总量恢复到预先确定的最高水平。
５、物料需求计划（ＭＲＰ）
在ＭＲＰ中，物料按能满足所需的数量与交货日程来订货。
所有这些方法在概念上都是紧密联系的，例如两箱法，虽然它并无库存记录，却同订货点法非常相似，因为第二只箱子里存放的就是订货点数量。同样地，众所周知的最大与最小法只是订
货点法的一种。该最小值实际上就是订货点，而最大值就是订货点加上订货量。事实上，这一方法以及刚才列出的第１到第４种有关的方法都对成品库存与原材料库存有极好的应用，即在某物品的需求倾向于连续的而且不依赖于任何其它库存物品的场合。在需求倾向于间歇的而且需求量的变化取决于另一更高层装配件的需求水平的场合，使用MRP补充这种组件与子装配件的库存通常更为有效。
下面简单介绍订货点法、定期评审法、MRP计划方法。 二、订货点法 （一）经济批量
1、基本概念
在库存管理中必须作出的基本决定就是平衡发出重新补充库存的订单成本与库存投资的成本。正确的订货数量要使同发出订单的次数有关的成本与同所发订单的订货量有关的成本达到最好的平衡，当这两种成本恰当地平衡时，总成本最小，这时的订货量就叫做经济批量或经济订货量（ＥＯＱ）。
ＥＯＱ概念适用于下列情况：
１）物品成批地，通过采购或制造得到补充，而非连续地被获得。
２）销售或使用的速率是均匀的，而且低于该物品的正常获得速率，因而可产生显著数量的库存。
ＥＯＱ概念不适用于为库存而生产的一切物品。在下列情况下ＥＯＱ概念是没有价值的。
? 客户规定了数量。
? 生产运行批量受设备能力限制。 ? 产品只能短期储存的。 ? 工具寿命限制了运行时间。 ? 原料的批量限定了订货量。
2、计算公式
当物料的消耗呈均匀状态，补货订单能即时收货（一次性完成补货）时，计算ＥＯＱ可用公式：
其中
Ａ＝年度使用量，用金额（元）表示 Ｓ＝生产调整或订货成本（元）
Ｉ＝库存持有成本，用每元平均库存的小数表示
ＥＯＱ＝
2AS/I (1)
ＥＯＱ公式包括两个成本因素：生产调整或订货成本Ｓ与库存持有成本Ｉ。
对一个物品系列，通常库存持有成本、生产调整或订货成本假设对所有物品都相同。如果上述成立，公式可写成：
其中
Ｋ＝
ＥＯＱ＝
2S/I?A＝K?A (2)
2S/I (3)
公式指出一个非常有用的关系：最经济的批量是年使用量金额的平方根的函数。 在给定总订货次数下，订货的Ｋ值可从公式（2）导出的另一关系式求得，即
?A Ｋ＝?N （４）
在此公式中，所有物品的年使用量平方根之和（?A）除以目前这些物品每年订货的总次
数（∑Ｎ）就得到Ｋ值。
已知Ｋ值，则使用公式（２）立即可以算出每一物品的ＥＯＱ。计算此值无需知道订货成本与库存持有成本的具体值。
这种方法也可用来计算给定平均批量库存条件下的最少总订货次数，计算方法是使用公式：
?QＫ＝?A
其中，∑Ｑ是目前各物品订货量之和。
再次使用公式 ( 2 ) ，可算出每种物品的新的批量而无需知道订货成本与库存持有成本的具体值。
3、成本与订货之间的关系：
ＥＯＱ公式中假设实际的付现库存费用与持有的库存量之间存在着正比关系，并且实际的总订货费用与发生订单数之间也存在着正比关系。而实际上，成本与订货量之间的关系并非正比而是阶跃式的。
库存决策中用来确定成本的两条法则特别适用于经济批量公式中使用的成本：
? 成本应该是真正取决于所选订货量的那些付现成本。 ? 成本应该是真正要受订货量大小影响的那些成本。
通过对平方根法进行适当变形，可以解决非即时收货（补货订单不是一次性完成的）与主次调整现象（生产一系列组件时，生产第一种组件时要进行一次大规模的生产调整，以后的组件生产时只需要进行简单的生产调整）时的经济批量确定的问题。
核查计算所得的ＥＯＱ是否合理的最好方法是：请熟悉所涉及的实际情况的人去作详细评审。
（二）订货点法基本原理
1、原理
订货点法需考虑对提前期中需求的估计和安全库存，其中安全用来应付需求和提前期的波动。假设使用率是固定的，库存将沿着斜线下降，达到订货点时发出一补货订单，订货量为ＥＯＱ。在提前期中，库存继续下降，到提前期末，收到了补充订货；于是库存增加了ＥＯＱ，库存的升降循环又重新开始。另一假设是 ：补货是按时完成的。
实际情况中，无论提前期还是需求都不能准确地预测。简单地根据提前期中的平均需求来确定的订货点将不能为防止缺货提供足够存货。于是，一个主要问题就是在订货点法中需要配备多大的储备存货，即安全库存。
头两个周期都未触及安全库存。然而，在第三个周期，使用率变大了，如图中更陡的斜线所示。如果需求增加较快，在收进新的供应量之前，库存掉进了安全库存线。倘若需求增长得更快或提前期变得更长，则库存可能降低到零──这就会导致缺料。
经济批量提前期需求TTT订货点安全库存
图1.2.1 订货点法示意图
使用这一方法需要注意下列事项：
? 订货量（一般是ＥＯＱ）通常是固定的，而且仅当预计有显著的需求变化时才被重新计算。 ? 实际上，在很多的情况下订货点是固定的而且难得被核对。
? 两次补货订货之间的间隔期不是固定的，它随使用率而变化：需求越高，订货间隔期越短，
因此得名为固定订货量──可变周期，每次库存出库时对是否需要补货进行判断。
? 平均总库存的计划量等于订货量的一半加上安全库存。
2、确定订货点
订货点由提前期中的需求与安全库存量这两个因素决定。
要确定恰当的安全库存比较困难，安全库存量主要由下列要素构成的一个函数：