必要时，按设备的具体要求，埋设永久性的中心标板或基准点。
⑶ 平面位置安装基准线与基础实际轴线，或与墙(柱)的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差按±10mm控制。
⑷ 设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置的允许偏差为?2mm，设备定位基准的面、线或点对安装基准线的标高的允许偏差为?1mm。
⑸ 设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均在给定的测量位置上进行检验；复检时按原来测量记录的位置进行检测。
⑹ 设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件没有规定时，将在设备的主要工作面、支承滑动部件的导向面、保持转动部件的导向面或轴线、部件上加工精度较高的表面、设备上以水平或铅垂的主要轮廓面等进行选择；连续运输设备和金属结构上，选择在可调的部位，两测点间距离不超过6m。
⑺ 设备安装精度的偏差，要求满足能补偿受力或温度变化后所引起的偏差、能补偿使用过程中磨损所引起的偏差、不增加功率损耗、转动要求平稳、部件在负荷作用下受力最小、能有利于有关部件的连接和配合。
⑻ 当测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时，选用直径为0.35～0.5mm的整根钢丝作为安装基线或铅垂线，水平线两端用滑轮支撑在同一标高面上，重锤质量根据重锤产生的水平拉力和钢丝直径确定，重锤产生的水平拉力确保钢丝垂度不超过0.5mm/m。
⑼ 找正调平设备用的垫铁和平垫铁可按设备工作载荷考虑，每一垫铁组的面积和厚度，根据设备负荷，按有关公式作专门设计，确保设备工作平稳。当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，要求每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；相邻两垫铁组间的距离按300～600mm控制；设备底座有接缝处的两侧各垫一组垫铁。使用斜垫铁或平垫铁调平时，规定承受负荷的垫铁组，使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢，钩头成对斜垫铁用灌浆层固定牢固的可不焊；承受重负荷或有较强连续振动的设备，使用面积
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较大的平垫铁；每一垫铁组尽量减少垫铁的块数，且不宜超过5块，不允许采用薄垫铁；放置平垫铁时，厚的放在下面，薄的放在中间且不小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，铸铁垫铁可不焊；每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均要求压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处由两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。
⑽ 设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁露出10～30mm，斜垫铁露出10～50mm；垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应同金属结构用定位焊焊牢。不作永久性支承的调整螺钉调平后，设备底座下用垫铁垫实，再将调整螺钉松开，作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长度，应小于螺钉直径。
⑾ 设备采用无垫铁安装施工时，根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量；当设备底座上设有安装用的调整顶丝(螺钉)时，支撑顶丝用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差为1/1000；采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75%以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并复测设备水平度，将支撑件的空隙用砂浆填实。
⑿ 设备采用减震垫铁调平，在设备占地范围内，地坪(基础)的高低差不得超出减震垫铁调整量的30%～50%；放置减震垫铁的部位应平整；设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧；采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过1～2周，再进行一次调平。
预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，按国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定执行；预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆采用细碎石混凝土，其强度比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时同时捣实，保证地脚螺栓不影响设备的安装精度；当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，采用无收缩混凝土或水泥砂浆；灌浆层厚度不小于25mm；灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不小于60mm，模板拆除后，表面进行抹面处理；当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，敷设内模板。
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2） 设备装配
装配前，先了解设备的结构、装配技术要求，对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗处理，并按照标记及装配顺序进行装配：
⑴ 当用易燃油料进行清洗处理时，按照具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施；
⑵ 设备及零、部件表面有锈蚀时，先进行除锈处理；
⑶ 装配件表面除锈及污垢清除采用碱性清洗液和乳化除油液进行清洗；
⑷ 对设备及大、中型部件的局部清洗，用乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；对中、小型形状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡，浸洗时间根据清洗液的性质，温度和装配件的要求确定，宜为2～20min，且采用多步清洗法或浸、涮结合清洗法；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法；当对装配件进行最后清洗时，采用超声波装置，并采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗；对形状复杂，油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行浸-喷联合清洗；设备加工表面上的防锈漆，采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗；对禁油条件下工作的零、部件及管路进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净；设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，防止再次生锈，或表面涂少量润滑油，同时覆盖防尘；
⑸ 清洗后，当采用目测法时，在室内白天或在15～ 20W日光灯下，肉眼观察表面无任何残留污物；当采用擦试法时，用清洁的白布(或黑布)擦拭清洗的检验部位，布的表面无异物污染；当采用溶剂法时，最后溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。
⑹ 设备组装时，一般固定结合面组装后，用0.05mm塞尺检查，插入深度不小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不能插入；特别重要的固定结合，在紧固前后均不能插入。
⑺ 设备上较精密的螺纹连接或温度高于200℃条件下工作的连接件及配合件等装配时，在其配合表面涂上防咬合剂，防咬合剂宜符合相关规范的规定。
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⑻ 带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。
⑼ 对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前作渗漏检查。
⑽ 设备安装完毕，安装人员要把设备和场地清扫干净，对设备易受潮、生锈和被盗的部位采取保护措施。多余的材料和零件回收仓库或转移到合适的地方保存。
5.3.8 PLC＋计算机控制系统安装调试
控制系统安装前，安装人员要先熟悉图纸，做到心中有数。在厂家派驻工地技术人员的指导下，进行了控制系统的安装。
⑴ 设备安装就位
在搬运和安装设备时，应避免设备受到振动或冲击。在施工期间，对现场合同设备要采取临时保护措施，如防潮、屏蔽、防尘、通风等。施工完成时，应立即封堵所有孔洞，防止鼠、虫等小动物进入。
将计算机柜体、操作台按图纸要求分别安装在基础槽钢上，将柜体可靠接地。
⑵ 配线和接线
设备安装就位后，根据厂家提供的设计图纸，进行电缆的敷设与接线工作，做到线路布置合理，回路接线正确无误。所有导线和电缆均排列整齐、美观，无接头，不交叉。且每根线标志齐全，标注准确，字迹清晰不退色。引入盘柜内的电缆固定牢固，接线端子不会受到机械应力。
盘柜安装及电气接线技术要求应符合GB50171《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》。
⑶ 调试 ①调试前的检查
在调试之前，组织有关人员熟悉图纸，做好技术交底工作，确保在调试过程中的设备和人员的安全。
在计算机与各设备间的接线工作完成后，首先检查、核对内部接线、输入/输出接线。现地控制单元通电前，对盘柜及电缆进行绝缘检查。确认正确无误进行通电进行计算机静态调试。
②静态调试
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通过计算机程控静态调试，进行以下检查：a.有无短路现象；b. 模拟屏上的信号显示以及报警显示是否正确；c.所有输出继电器动作是否正常；d.所有反馈信号反馈是否正常；e.所有操作按钮、开关操作是否正确；f.程序设计是否符合要求的工艺控制流程；g.信号与报警功能是否正常；h.系统流程的模拟试验，模拟故障、事故停机流程等试验是否正常；i.系统联动调试运行是否正常；j.并校核各流程的正确性，初步确定各步骤最佳配合时间；
③空载与负载调试
系统自动控制通电调试，按照先调试控制电路后调试主回路，先空载运行后负载运行的程序进行。
对控制电路进行通电调试是检查电控、配电设备接线是否正确。试验时，主电路不送电，只将控制电源接通，然后按实际工作时的程序，顺序接通相应的按钮或其它主令电器，每操作一次都检查各相应电器元件是否已按规定程序动作(如相应的信号灯是否燃亮，接触器是否闭合或分开，动作顺序和延时情况是否符合设计要求，以及有无其它异常情况等)。必要时进行人为模拟故障信号进行检查，如推动接触器铁芯以检查连锁是否有效，模拟限位开关的动作以检查保护是否可靠，按动急停按钮或接通分励脱扣器线圈电源以检查紧急停车和故障分断功能等。在进行几次这样的通电试验后，各电器元件均动作正常，计算机的故障诊断功能正常；现地站故障保护功能可靠；系统流程的模拟试验，模拟故障、事故停机流程等试验均正常；证明控制部分接线正确，可以进行空载试验。
在主电路送电前，再次确认主电路接线和导体选择的正确性，并检查短路和过载保护电器是否符合要求。经空载试验，计算机程序能按要求的工艺控制流程进行控制，所有输出继电器动作是否正常；所有反馈信号反馈是否正常；信号与报警功能是否正常、模拟屏上的信号显示以及报警显示正确；电动机空载电流正常，可以进行负载试运行。
试运行过程中，对电控及配电设备进行检查，检查内容包括各指示仪表数据和各电器元件工作是否正常，导体接触点是否松动，过热和其他异常等。经检查均无异常现象。
系统进行联动负载调试运行时，确定各步骤最佳配合时间，进一
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