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7.8.2 结构概述
双舌止回阀由阀芯、阀体、连接法兰等零件组成，双舌止回阀由两只阀芯构成。同一通径的止回阀阀芯可以互换。
当阀前的压力大于阀后的压力与止回阀开启阻力之和时，止回阀在液压差的作用下自动开启。当阀前的压力小于阀后的压力时，止回阀自动关闭。为了避免止回阀开度过大，并且保证止回阀关闭严密，采用
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加长阀碟轴的手段限制阀的开度，并将阀的密封面设计成与液流流动方向成75夹角的结构形式。 7.8.3 具体参数 公称直径 最大开度 工作温度 工作压力 适用介质 0125mm 65 ≤350℃ ≤2.5MPa 油及其它无腐蚀液体 7.8.4 安装要求 止回阀安装采用焊接的方式焊装到所连接的管道上，止回阀水平布置时，必须使阀轴位于上方。 7.8.5 检修与维护
7.8.5.1 在对双舌止回阀进行解体时，最先拆下来的仅是装设阀芯的短管及一只阀芯，而另一只阀芯和阀碟仍在另一管道上，这时可采用抠住未拆下的阀芯密封面处，将阀芯拉出。 7.8.5.2 其它同单舌止回阀。 7.9 套装油管路检修 7.9.1 套装油管路的优点
套装油管路是将高压油管路布置在低压回油管内的汽轮机供油回油组合式油管路，将各种压力油从集装油箱输往轴承箱及其它用油设备和系统，将轴承回油及其它用油设备和系统的排油输回到集装油箱。套装油管路为一根大管内套若干根小管道的结构，小管道输送高压油、润滑油、主油泵吸入油，大、小管子之间的空间则作为回油管道。这样，既能防止高压油泄漏，增加机组运行的安全性，又能减少管道所占的空间，使管道布置简单、整齐。 7.9.2 结构概述
此套装油管路分为两路：一路去前轴承箱的套装油管路，另一路去后轴承箱及电机轴承的套装油管路。另外顶轴油管也采用套装油管的结构，各顶轴油管从润滑油母管进到各轴承箱。套装油管路主要由管道接头、套管、弯管组、分叉套管、接圈等零部件组成。在制造厂内将其分段做好，然后运到现场组装而成。
套装油管路中的小管道采用不交叉的排置形式，增加了套装油管的安全可靠性，保证了套装油管路的制造质量，并且利于安装。该套装油管路在进轴承的各母管上设置有临时滤网冲洗装置，该装置仅用于进行管道冲洗时过滤管道上的杂质。在机组正常工作情况下必须拆掉其中的滤网，以利于油的流动。本套装油管路从各轴承接出少量回油至窥视管中，以便于对各轴承回油油温和油质的监测。 7.9.3 套装油管的维护检修
7.9.3.1 内管若发生泄漏，可通过拆下管道头上的接圈进行更换、补焊。
7.9.3.2 机组大修期间，可采用压力油对套装油管路内的油垢等进行冲洗，以保证套装油管路的洁净及防腐。
7.10 切换阀检修 7.10.1 作用：
切换阀是用来把透平油引入两个冷油器的任何一个，并允许从一个冷油器切换到另一个冷油器而不中断汽轮机供油。切换阀上部的手柄将指出哪一台冷油器在运行。 7.10.2 结构概述:
切换阀由底座、衬套、阀体、阀芯、密封架、压紧扳手、手柄等组成。见所附结构图： 7.10.3具体参数 型号 公称直径 工作压力 工作温度 FQ—6—250 250mm 0.6MPa ≤80℃ 第 32 页 共 173页
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875来自冷油器来自冷油器6去轴承去冷油器去冷油器432来自主油箱11——底座、6——手柄、2——衬套、7——密封架、3——阀体、4——阀芯、5——密封垫、8——压紧扳手、 7.10.4 切换阀 7.10.4.1.将此系统内的余油放尽或隔离。 7.10.4.2.冲出压紧扳手穿销，取下压紧扳手。
7.10.4.3.冲出手柄穿销，拆下密封架与阀体连接螺栓，吊出密封架，并同时取下手柄。 7.10.4.4.吊出阀芯。
7.10.4.5.余油应倒入备用油箱进行处理。
7.10.4.6.密封架在装配时应在O形密封圈涂上一些透平油，以便装复。 7.10.4.7.压紧扳手压紧时，手柄不得随意转动。 7.10.4.8.按拆卸的相反步骤进行装复。 7.10.5检修质量标准及注意事项
7.10.5.1.连接螺栓、螺帽配合应良好，无卡涩、毛刺、裂纹、乱牙或弯曲变形。 7.10.5.2.吊出密封架应检查O形密封圈，无弹性或损坏的O形密封圈必须更换。 7.10.5.3.密封架与阀体接合处的密封垫片应完好，否则应以更换。
7.10.5.4.阀芯与阀体配合处应光洁、无毛刺、卷边、缺口、拉痕、凹槽等不良情况。
7.10.5.5.在装复前应将所有的部件用清洗剂清洗干净，再用压缩空气吹干后，打上透平油再装复。 7.10.5.6.装配后，放松压紧扳手，手柄操作阀门应转动灵活，无任何卡涩现象。 7.11 顶轴装置检修(型号:D300N-601000A) 7.11.1 作用
顶轴装置是汽轮机组的一个重要装置。它在汽轮发电机组盘车、启动、停机过程起顶起转子的作用。汽轮发电机组的椭圆轴承设有高压顶轴油囊，顶轴装置所提供的高压油在转子和轴承油囊之间形成静压油膜，强行将转子顶起，避免汽轮机低转速过程中轴颈和轴瓦之间的干摩檫，减少盘车力矩，对转子和轴承的保护起着重要作用。在汽轮发电机组停机转速下降过程中，防止低速碾瓦。运行时顶轴油囊的压力代表该点轴承的油膜压力，是监视轴系标高变化、轴承载荷分配的重要手段之一。 7.11.2 工作原理
顶轴装置的吸油来自冷油器后，压力为0.2MPa，吸油经过一台45μm自动反冲洗滤油器进行粗滤，然后再经过25μm的双筒过滤器进入顶轴油泵的吸油口，经油泵工作后，油泵出口的压力为14.0MPa，压力油进入分流器，经单向节流阀、单向阀，最后进入各轴承，通过调整单向节流阀可控制进入各轴承的油量及油压，使轴颈的顶起高度在合理的范围内（理论计算，轴颈顶起油压8～14 MPa，顶起高度大于0.02mm）。泵出口油压由溢流阀调定。 7.11.3 结构概述
顶轴装置为一整体装置，总重约3吨，主要由电机、高压油泵、自动反冲洗过滤器、双筒过滤器、板式过滤器、压力开关、过滤器继电器、溢流阀、单向节流阀等部套及不锈钢管、附件组成。此装置采用集装式结构，便于现场的安装和维护。
顶轴装置的系统采用双路换向工作系统。在正常工作状态下，一路工作，另一路处于备用状态。当工
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切换阀结构简图 大龙发电有限公司23300MW汽机检修规程
作的一路系统因故障或其它原因不能工作时可立即启动备用系统。为有效防止泵吸空现象的产生保护系统，进油采用低压力油（≥0.03MPa）供给系统进油。
顶轴装置的系统采用两级吸油过滤器，有效地保证了系统的清洁度。油泵采用德国力士乐的恒压变量柱塞泵，该泵具有高效率、低发热、低噪音、高压下连续运转性能可靠、无外漏、容积效率高等优点。同时在电机和泵之间配置了高精度的连接过渡架及带补偿的联轴器，降低了整个油泵电机组的振动、噪音，保证系统整体性能的优良、可靠。
为控制两台泵的运行切换和防止泵吸空损坏，在油泵的进、出口管路上装有压力开关，当油泵入口油压≦0.03MPa时，油泵入口处压力开关接通（ON），表示吸入滤网堵塞；当油泵出口管路油压≦7MPa时，出口管路上压力开关接通（ON），应启动备用顶轴油泵。
在自动反冲洗过滤器前后各设一压力表，以监测其压差的大小，视情况对其清洗。 7.11.4 主要设备的技术参数
7.11.4.1 进口柱塞泵： 电动机：
型号A10VS0100， 型号YB250M—4防爆电机 P=16MPa， V=380V， Q>140l/min， N=55KW，
n=1480r/min。 n=1480r/min，
7.11.4.2 溢流阀：
型号BD30—2—30/315， PN=32MPa， Qmax=600l/min。
7.11.4.3 双筒过滤器：
型号3PD1103250A25C—1，
PN=2.5MPa， 过滤精度：25μm， Q=980 l/min， 压差发讯值：0.08 MPa
7.11.4.4 压力开关： 另一压力开关:
型号D502/7D（泵进口）， 型号：D505/2D， 设定值：0.02～0.4MP， 设定值：1～23MP， 切换差：0.03MP， 切换差：1～2.5MP 触点容量：AC 220V 6A（阻性）。 触点容量：AC 220V 6A（阻性）。
7.11.4.5自动反冲洗过滤器：
型号ZCL—Ⅰ，
Q=450 l/min， 过滤精度：45μm。
8.11.4.6 板式过滤器：
型号3PP803250A10C—1，
PN=40MPa， Q=390 l/min，
过滤精度：10μm， 压差发讯值：0.35 MPa。
7.11.5 顶轴装置调试
7.11.5.1 启动交流润滑油泵，打开顶轴油泵进油管、出油管上的截止阀。
7.11.5.2 调整反冲洗滤油器泄油口截止阀的开度，调整反冲洗滤油器出口油压与反冲洗滤油器泄油油压之差，保证压差△P=P3－P2=0.08～0.18MPa，并监听排污机构工作频率在60～80分/次。 7.11.5.3 确认顶轴油泵进油管压力开关压力设定值标定在≤0.03MPa时接通，顶轴油泵出油管压力开关压力设定值标定在≤7MPa时接通。
7.11.5.4 用手盘动联轴器，检查其转动是否轻快，同时赶出泵内空气。 7.11.5.5 完全松开（逆时针旋转）泵上的恒压变量阀。
7.11.5.6 启动电机，看电机转向是否正确。此时泵为卸荷状态，电机空载启动。观查运转正常、装置运行中无杂音及泄漏后，可正常启动。 7.11.5.7 关闭分流器上的节流阀。
7.11.5.8 顺时针分别旋转恒压变量阀和溢油阀，使泵出口压力升至16MPa，并将溢油阀动作压力整定为16MPa。
8.11.5.9 逆时针旋转恒压变量阀，将其压力降至14 MPa。
7.11.5.10 顶起转子前用千分表分别测量并记录各轴颈顶部的位置，然后逐个开启节流阀，使每个轴颈顶起高度在0.02mm～0.05mm内，并对各顶起油压、轴颈的顶起高度作记录，当分管压力达到13MPa时，轴颈的顶起高度达不到0.02mm时，分管压力不再作调整。
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7.11.5.11 各轴颈顶起高度调整完毕，确认满足要求后，锁定溢流阀及分管节流阀，调试工作即完毕。 7.11.5.12 备用泵也应按以上的具体步骤进行调试。
7.11.5.13 上述工作全部完成后，调试工作完成，允许顶轴装置正式投入运行。 7.11.6 顶轴装置的运行
7.11.6.1 汽轮机启动时，汽轮机盘车暖机之前，必须启动交流润滑油泵，到润滑油工作正常后，投入顶 轴装置，启动盘车装置，直至汽轮机转速升高盘车装置自动脱扣后停顶轴装置；也允许盘车装置运行正常后，监视盘车装置电机电流，停顶轴装置。当盘车装置电机电流增大值小于20%，且盘车装置电机电流不超过额定电流时，可停顶轴继续盘车。当盘车装置电机电流增大值大于20%时，必须投入顶轴进行盘车。 7.11.6.2 汽轮机停机时，汽轮机转速降至1500r/min时，必须启动顶轴油泵，投入顶轴装置，防止低速碾瓦。汽轮机转速继续下降到盘车装置运行正常后，也允许停顶轴装置，但必须监视盘车装置电机电流，当盘车装置电机电流增大值小于20%，且盘车装置电机电流不超过额定电流时，可停顶轴继续盘车。当盘车装置电机电流增大值大于20%时，必须投入顶轴进行盘车。 7.11.7 顶轴装置的维护
7.11.7.1双筒过滤器的使用和维护：顶轴装置在调试期间及运行过程中，应注意双筒过滤器的压差发讯器发出的信号，若压差发讯器发出压差大的报警信号，说明滤网滤芯堵塞，必须立即切换至备用侧滤筒，切换时先将过滤器的充油阀门旋向备用筒，打开备用筒的放气阀门，待气放净后旋紧放气阀门，再将切换阀旋至备用侧，即完成了双筒过滤器的切换。切换后应更换滤芯备用。
7.11.7.2 反冲洗过滤器的使用和维护：顶轴系统在使用中发现反冲洗过滤器进、出口压差≧0.08MPa时，说明反冲洗过滤器已严重堵塞，应在系统停止工作时清理下方的排污口，打开上盖，将滤油器内存的油抽净，对反冲洗装置进行清洗、维修。
7.11.7.3 顶轴装置要经常检查管道的严密性，保持良好的密封，油泵及滤油器经常充油，按钮、开关等元件应保持干燥，接触良好，以保证可以随时迅速投入工作。 7.11.7.4 顶轴装置及油管路经拆检修后，应重新进行调试。 7.11.7.5 工作油清洁度应满足机组运行要求NAS7级精度以上。
7.11.7.6 定期检查、校正压力表、压力开关。定期检查各部分密封件性能是否良好，发现问题及时排除。 7.11.8 常见故障原因分析
7.11.8.1 泵出现异常噪音:检查泵吸油口流量是否足够；截止阀是否打开；滤油器是否堵塞。 7.11.8.2 系统压力升不上去的原因
①溢流阀的调节压力是否准确、灵活。
②检查泵的最高设定值是否够高（参考泵样本）。 ③检查系统各调节阀是否全开。 7.11.8.3 分配器各出口压力波动
①压力波动与各出口处负载大小有关。
②压力波动与节流阀的开口量有关，可调节相应阀的节流杆。
7.12 主机板式冷油器检修 7.12.1 作用
冷却进入润滑油系统的润滑油，使润滑油油温保持在规定的45～50℃范围之内。 7.12.2 结构概述
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一台机组装有两台型号为：GX-1003175的板式冷油器，冷却面积为：172。71m，主要由固定压紧板、上导杆、下导杆、活动压板、支柱、压紧螺柱、螺母及板片组成。最大设计压力：冷（热）侧均为1.0MPa，最大检测压力：冷（热）侧均为1.3 MPa，设计温度：MAX∕MIN——110℃∕0℃。
板式冷油器可适应各种实际需要而装上所需数量的板片，得到要求的传热面积。 板式冷油器的板束可组装成单流程或多流程。
板式冷油器的板片上打有材质代号、另件代号和非粘接密封垫片代号，还有一个“H”字母。从密封垫片一侧看去，如“H”在上方，则为右向板，如“H”在下方，则为左向板。所谓右向板，是指此板片的进、出口为孔2至孔3，孔1和孔4被围隔。左向板，是指此板片的进、出口为孔1至孔4，孔2和孔3被围隔。孔1～4的定位法——从密封垫片一侧看去，左上角孔为1孔，然后顺时针旋转即依次为2、3、4孔。
只有多流程的板片上才打有编号。对于单流程板式冷油器的板片，为了便于检修和防止装错也可在板片上打上编号，一般以固定压紧板定为1号，所有记号均应打在上方。
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27511——固定压紧板、5——板片、3642——上导杆、3——下导杆、4——活动压紧板、6——压紧螺母、螺柱、7——前支柱、板式换热器简图 7.12.3 工作原理 板式冷油器的板束形成一系列的平形通道，冷却水和油相间进入板片之间的这些通道，以逆流的方式进行热交换，冷却水将油的热量带走，从而起到降低油温的目的。 7.12.4 板式冷油器的清洗
板式冷油器的冷却效果和抗腐蚀性能取决于板束的清洁程度，所以在板式冷油器的冷却效果不佳时就必须对板束进行清洗。清洗方法有两种，即：就地清洗和手工清洗。具体方法及工艺见“主机板式冷油器检修工艺”。
7.12.4.1 应用洗涤剂举例：
油脂可以用能将水乳化的油溶液加以除去，如Mobisol 77B或Castrol Solvex Ice 1130。
有机物和脂类污垢可以用氢氧化钠（NaOH）除去，最高浓度1.5%，最高温度85℃。1.5%的浓度相当于将3.75升的30% NaOH加入到100升水中的浓度。
结垢可以用硝酸（HNO3）除去，最高浓度1.5%，最高温度65℃。1.5%的浓度相当于将1.75升的62% HNO3
加入到100升水中的浓度。另外硝酸还有利于形成不锈钢表面钝化膜！ 7.12.5 更换板片
在板片发生泄漏而没有备用板片时，可将泄漏的板片与其相邻的任一块板片同时拆除（拆除量必须是双数），而达到消除泄漏的目的。此时板片的数量即为S－拆卸板片的数量，板束的压紧尺寸变为M1，等于：
M1=M（S－拆卸板片的数量）÷S
S——原板片数量 M——铭牌上标示的原板束压紧尺寸
拆除后的板片的传热面积与原来板片数相应的传热面积相比较，传热面积减少了，同时阻力降也增大。 当要求增大传热面积时，增加板片即可，计算板束的压紧尺寸方法同上。 7.12.6 密封垫片的类别识别法
密封垫片的橡胶类别可以用颜色记号加以识别，NBR（晴橡胶）的颜色是兰色或无色；EPDM（乙丙橡胶）灰色；FPM（氟塑料）紫色；CR（氯丁橡胶）绿色。 7.12.7 板式冷油器板片的压紧
最大和最小尺寸为644∕638。在整个压紧期间，固定压紧板与活动压紧板应始终保持平行。压紧度的测量应在两侧的顶部、中部及底部进行。
固定压紧板与活动压紧板的间距最大误差为固定压紧板（活动压紧板）宽度的1%，例如，固定压紧板（活动压紧板）的宽度为400mm，固定压紧板与活动压紧板的间距最大误差就为400/100=4 mm。
建议约在一个月正常操作后将板束压紧至最小尺寸，或对新装密封垫片，则装配后立即压至最小尺寸。 7.12.8 故障排除 7.12.8.1 能力降低
如板式冷油器的换热能力降低或压降增加，此时就须拆下板片并清洗。
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