3mm；每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。
模板制成后,整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节编号；模板平整存放或立放，不重叠堆放防止变形。
新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员验收。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用。验收标准及方法见下表。
新制钢模型质量验收标准 序号 1 2 3 检 验 项 目 单扇模型全长 单扇模型全高 单扇模型对角线之差 允许 偏差 ±2mm 检查方法 检验器具 检查模型面板上部与下部的纵向长5m钢卷尺 度 5m钢卷尺 ±3mm 检查模型两端头的高度尺寸 模型两端工作面板上部最高点与下≤3mm 部最低点作基准点，测量工作面板上5m钢卷尺 基准点对角线之差 1m平尺、塞尺 用断面样板靠量主带处四个断面板断面样板、塞面偏离样板尺寸 尺 单扇模型平放在平台上四角距离与钢板尺、钢卷理论尺寸偏差 尺 4 单扇模型板面局部不平(每米内) ≤2.5mm 1m平尺任意方向靠量最大空隙 5 6 单扇模型控制断面尺寸 单扇模型挠曲 ≤2mm ≤3mm 7 端模预留孔偏离设计位置 自端模底及端模顶拉线确定中轴线，钢板尺、角度≤2mm 检测纵、横向距离，斜面采用角度尺尺、钢卷尺、检测 拉线 L/1000 拉线测量 150mm钢板尺、拉线 8 钢模下角旁弯 组装后相邻模板高低差， 组装后相邻二模板、高差面错位及间9 组装后相邻二模板板面错口及间≤2mm 钢板尺、塞尺 隙 隙 10 11 12 组装后模板的倾斜度 组装后断面偏离梁中线 ≤3mm 端模自顶中吊垂线对底模中线检查 线锤 +2mm 自两端模拉纵向中心线检查顶面尺钢卷尺、拉线–3mm 寸，检查每侧模型之两端 检查 每扇模型检查两端及中部三处 两端模上部面板间距离 两端模下脚表面间距离（两侧） 钢卷尺检查 用20kg测力计、50m钢卷尺悬空 组装后桥面13000mm、13400mm、±4mm 的宽度 模型全长 ±5mm +5mm -0 +5mm -2mm 13 14 下翼缘宽度 每节两扇侧模安装后检查两端下翼钢卷尺 缘宽度 自两端模拉纵向中心线检查中线距钢卷尺、拉线短边墙尺寸，每扇模型检查两端及中检查 部 15 桥面内外偏离设计位置 序号 16 17 18 检 验 项 目 模型板接缝 各种零配件 组装后腹板上口宽度 允许 偏差 密贴 齐全、密贴、完好 +5mm -0 检查方法 目测 目测 检验器具 钢卷尺检查 每扇模型检查两端及中部三处 箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体，采用固定底模及固定侧模方式。箱梁内模采用分节拼装、整体吊装方式，用液压系统及螺旋支撑来拆除和安装。为方便内模移出，内模标准段长度为5.9m，24m梁为5.2m。浇筑混凝土时，整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强度后，将带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模分段移出。
2.4.3 模型安装前的准备工作
模型安装前检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除灰碴和端模管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修合格。
检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；固定预埋件是否安装合格；检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确，有无位移、偏斜现象。
模板与混凝土接触面上涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时注意油量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。
检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。
2.4.4安装底模
底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。预留反拱值按二次抛物线设置。
底模清理：清除底模面板上杂物。
检查底模两边的燕尾橡胶密封条，对损坏的更换或修补。
检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。
底模技术要求 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 底板顶面与设计标高差 两端的活动底板边缘高差 底板全长范围内横向偏移 底板全长 两端支座螺栓孔中心距 两节台座钢底板接口处高低差 允许偏差 （mm） ±3 ≤1 ≤2 ±5 ±4 ≤2 检查方法 用水平仪测量 用600mm水平尺测量 挂中心线，测每节底板两端 用钢卷尺测量底板两侧 用钢卷尺测量 用钢直尺及塞尺查接口两侧
2.4.5 安装侧模
侧模安装流程为：侧模清碴→涂脱模剂→用可调撑杆调整侧模角度→拧紧螺杆使侧模与底模靠紧→调节支腿支撑使侧模板固定→打紧子母楔→检查侧模安装尺寸
在侧模底部安装螺旋撑杆，调整侧模高度； 将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，
以调整侧模角度；采用子母楔固定侧模，使侧模与底模靠紧。
侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、腹板宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）、桥面板下翼的平整度等，其误差在允许范围内；
均匀涂脱模剂；
2.4.6 安装液压内模
内模安装流程为：内模拼装台座准备→清除内模接缝处及表面灰碴→用膏灰粘贴缝隙→检查校正内模的外形尺寸→涂刷脱模剂→将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内→将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中→使内模稳定安装于底模上→检查验收。
液压内模分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。检查校正内模的外形尺寸，如误差超标，则需用调节支撑调整。
梁体钢筋安装完后，进行底板预留泄水孔PVC管安装，当PVC管与钢筋相碰时，可适当调整钢筋位置。
采用两台50t龙门吊将内模整体吊装到台座上，使台车螺杆撑杆支撑于预留泄水孔内。 2.4.7 安装端模
端模安装流程为：模板清理整备→涂刷脱模剂→安装锚垫板→内模就位后吊装端模→端模与侧模、底模、内模进行连接和固定
清理端模表面灰浆，均匀涂刷隔离剂。安装锚垫板，使锚垫板面与模板面贴紧，正确安装不同型号锚垫板。
吊装端模时，端模要水平，端模靠拢前，逐根将波纹管从锚垫板中穿出。端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将波纹管挤变形。端模到位后，最后将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
模板安装允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 项 目 侧、底模板全长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 允许偏差 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm 检验方法 尺量检查各不少于3处 尺量检查不少于5处 拉线量测 拉线量测 尺量检查 尺量检查 5腹板中心线与设计位置偏差 5 6 横隔板中心位置偏差 7 8 9 10 11 12 13 14 模板垂直度 侧、底模模平整度 桥面板宽度 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 隔板厚度 端模板预留孔偏离设计位置 每米长度3 mm 1m靠尺和塞尺检查各不少于5处 每米长度2 mm 1m靠尺和塞尺检查各不少于5处 ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 +10mm、-5mm 尺量检查不少于5处 3mm 尺量检查 2.4.8 模型的拆除 拆除模型满足以下条件：箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60％以上（≥30Mpa），且能保证构件棱角完整时方可拆模。用与梁体混凝土同等养护条件的试件强度确定
拆模时间。
梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,以防止梁体混凝土产生早期裂缝。气温急剧变化时不宜脱模。
拆模顺序为：松开紧固件→拆除端模→松动外侧模板→逐节移出内模→堵塞预应力孔道。
端模脱模:脱端模前，内模已脱离混凝土，侧模已松开；拆去端模上锚垫板的连接螺栓；在端模下部左、右两侧各采用一台5t油顶进行脱模。施顶时要同步，防止将梁体磕损；采用50t龙门吊将端模吊离内模、侧模。
拆除内模:拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上。将梁端轨道接长至一节内模的长度。利用卷扬机拖出内模。轨道梁千斤顶供油使轨道梁支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面。利用卷扬机拖出轨道梁。
侧模脱模:拆除子母楔；旋松地角螺栓与斜撑使侧模外转，离开混凝土表面。?钢筋工程
2.5 钢筋工程
2.5.1 钢筋绑扎胎模具
钢筋绑扎分成箱梁底、腹板钢筋和桥面钢筋两部份，分别整体绑扎、整体吊装。为了保证钢筋位置和间距的准确性，钢筋绑扎采用在固定的胎模具上进行。
梁体钢筋的绑扎胎模主要是控制钢筋的位置和间距，控制腹板箍筋的倾斜度、垂直度。同时还要兼顾到方便起吊。为方便绑扎，胎模不高于地面太多。通过预埋件，将胎模和地面连成一体，直接在地面操作。底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按照图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，并且满足规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊L75×5mm角钢，用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是正确位置。纵向筋的位置控制，是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外端的定位角钢。
腹板钢筋按照图纸设计，有倾斜坡度，通过斜撑作用来控制倾斜坡度。同一截面腹板箍筋的垂直度、位置和间距，是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖直面肢背上，按照图纸设计间距要求，上下对应割槽，将腹板箍筋卡在槽里。在制作时要注意上下割槽误差要对应，以确保箍筋的垂直度、位置和间距正确。
顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用L75×6mm的角钢焊接而成。由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊长短不等的支腿，使作业平面正好在1m左右，既满足了设计要求，又方便了操作。桥面钢筋间距的控制，桥面钢筋间距控制采用了在角钢竖直面上割槽口，通过槽口位置来保证钢筋间距的正确。
2.5.2 钢筋绑扎吊具
箱梁钢筋面积大、重量大，为钢筋保证起吊平稳、不变形，钢筋吊运采用专用吊具起吊，吊具制作考虑足够的刚度和耐久性，兼顾梁体筋和桥面筋的起吊通用。预制场配备钢筋起吊吊具1套，通过采用较大型号的型钢和设置合理的吊点，保证了底腹板钢筋和面筋吊装作业的可操作性和安全性。
2.5.3钢筋加工工艺要求
(1) 钢筋对焊
箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光－预热－闪光焊。并符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》规定。
钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。
(2) 钢筋焊接
每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。
每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于4°。接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。
当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。
在同条件下(指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批(一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算)，从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。
(3) 钢筋加工
钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。用冷拉法调直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；Ⅱ级钢筋不得超过1%。
钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。
钢筋调直后符合下列质量要求：
钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。
钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差±5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。 钢筋弯曲成型工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过900C时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见下表：
钢筋弯制成型允许偏差 序号 1 2 检验项目及方法 钢筋顺长方向尺寸偏差 标准弯钩内径 允许偏差 ±10mm ≥2.5d