4)．试生产期间（1个月内），28d强度试件先采用TB10425标准差未知法为5组。正式生产后，28d强度试件再采用TB10425标准差已知法为4组。
5)．表中“均布”—指每组（3块）试件在浇筑混凝土的总盘数中均匀分布取样。 6). 每种施工试件（拆模、初张拉、终张拉）在浇筑总盘数中均匀分布取样，其中每组3块在同1盘中取样。
7)．表中σ为企业梁体混凝土施工质量的标准偏差。封锚、保护层、挡碴块、遮板、电缆槽竖墙、盖板砼混凝土28d强度评定时也采用该σ。
8).当试件的试验结果未达到本标准规定及设计要求时，可采取超声波－回弹综合法或／和后装拔出、钻芯法进行无损或有损实体检测。试验方法按CECS02∶88、JGJ/T23-2001、TB/T2298.2-1991、DL/T5150-2001执行。最终检验结论由产品质量监督检验机构综合判定。 2.7 预应力工程
预应力钢绞线为1×7-15.2-1860- GB/5224-2003,根据设计要求箱梁预应力张拉分为：预张拉、初张拉、终张拉三个阶段，张拉力、张拉顺序按设计要求进行。
2.7.1 制束
钢绞线制束工艺流程：备料→放盘→下料截断→编束 钢绞线的下料长度按下式计算，并通过试用后进行修正： L=L1+2L2+2L3+2L4
式中：L—钢绞线下料长度(mm)； L1—管道长度(mm)； L2—锚板厚度；
L3—千斤顶工作长度（油顶高度+限位板的有效高度）； L4—长度富余量，取100mm。
按每束规定根数和长度，用22号铁线编扎，两头距端头5～10cm处用两根铁线绑扎。其余每隔1.5m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按梁跨分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度不得大于1.5m。
2.7.2 穿束 穿束工艺：
将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆碴清除干净。采用15KN卷扬机进行穿束作业，每次穿束可同时穿入两束。将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。
当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。
2.7.3 预施应力设备
预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YCW300C-200型千斤顶、高压油表等。 高压油表采用防震型，其精度等级不低于1.0级。最小分度值不大于0.5Mpa，表盘直径大于150mm。选用油压表表盘量程在工作最大油压的1.25～2.0倍之间。油压表检定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。除此之外，千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达200次；千斤顶
使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。
千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5min，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。千斤顶校正采用顶压机校正法。 千斤顶校正系数K小于1.05时,则按实际数采用；如校正系数大于1.05,则该千斤顶不得使用，重新检修并校正。
2.7.4 预应力筋张拉
预张拉：为防止梁体混凝土开裂，当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的50％时，松开内模，对梁体进行预张拉。张拉数量、位置及张拉值符合设计要求。
预张拉后，等混凝土强度达到60%时拆除内模，外模松开不移。
初张拉：当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的80％并拆除模板后，方可进行初张拉。初张拉后梁体方可吊离台座。张拉数量、位置及张拉值符合设计要求。
终张拉：张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计要求,且龄期不少于10d。箱梁终张拉的混凝土强度达到53.5 MPa（即：50MPa+3.5MPa），混凝土弹性模量Eh达到35.5GPa后方可进行。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在σK作用下持荷5min。
预制梁试生产期间，至少对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。
2.7.5 预施应力程序
梁体纵向钢绞线束张拉程序： 预张拉：0→初应力0.2σk(作伸长值标记)→张拉至预张拉设计要求的控制应力(测伸长值)→回油、锚固(测量总回缩量)。 初张拉：0→初应力0.2σk(作伸长值标记)→张拉至初张拉设计要求的控制应力(测伸长值)→回油、锚固(测量总回缩量)。
终张拉：0→初应力0.2σk(作伸长值标记)→1.0σk（测伸长值、持荷5min）→补充到σk（测控制油压伸长量及夹片外露量）→ 锚固(测量锚固回缩量)。
2.7.6 梁体纵向钢绞线束张拉操作工艺：
梁体钢绞线束张拉按照设计规定的张拉顺序，采取两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束。
安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板。
安装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。
两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力0.1σK，测量千斤顶主缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点。
采用梁体两端张拉千斤顶同时分级加载办法进行。两端同步张拉，保持千斤顶升、降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。每次加载报与另一端操作人员，以保证其同步张拉。
张拉至钢束设计控制应力，持荷5min，在持荷状态下，如发现油压下降，立即补至张拉控制应力。
测量钢束伸长值，检查两端钢束伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的±6%以内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。若超出规定允许范围，查明原因后重新张拉。
千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，查明原因后重新张拉。 在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。
终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾3～4cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。三千万
张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。
2.7.7 预应力张拉质量要求
每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。
因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。
锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。
钢绞线回缩量控制在6mm以内。
纵向预应力终张拉结束时，在存梁台座上当即实测梁体弹性上拱。在扣除存梁支点悬臂重量产生的影响后，实测上拱值不宜大于1.05倍的设计值。
张拉控制应力以施工图纸的要求为依据。在试生产期间应至少对2片梁体各6个孔道以上进行各种预应力
2.7.8 管道压浆
箱梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。
(1) 灌浆材料
为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足下列要求：
抗压强度大于55Mpa，抗折强度大于10Mpa；凝结时间：初凝大于4h，终凝小于12h；静置条件泌水率：3h小于0.1%，24h为0；毛细泌水率：3h小于0.1%；压力泌水指标：0.14Mpa下，最大泌水率不大于2.5%。流动度：出机流动度21±4s，30分钟后流动度30±5s；标准养护条件下28d浆体自由限制膨胀率0～0.1%；24h内最大自由收缩率不大于1.5%。
充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊。含有机渗透迁移性阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。
(2) 工艺流程
清除管道内杂物及积水→用水泥砂浆密封锚具 →清理锚垫板上的灌浆孔→确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头→搅拌水泥浆→抽真空→灌浆泵灌浆→出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀→灌浆泵保压→ 关闭灌浆泵及灌浆端阀门→拆卸外接管路、灌浆泵→浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。
(3) 压浆工艺
确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。
在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06～-0.1MPa 并保持稳定，停泵1min，若压力表能保持不变即可认为孔道能达
到并维持真空。
启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm×2.5mm。
启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.5～0.6Mpa，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。
浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。
(4) 灌浆剂强度试件
灌浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及梁号。压浆后的梁起吊或移动，必须待灌浆剂试件强度达到设计强度的75%以上时方可进行。
灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M30、28d龄期满足设计要求。压入孔道的灌浆剂饱满密实，浆体体积收缩率小于2%。
试件制作：压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表规定。试件注明制作日期和梁号。
试件 名称 压浆28d 强度 试件数量 取样 （组/批） 位置 1 随机 试验批量(孔/批) 1 养护 方式 标养 试验龄期（d） 28 试验 方法 TB10424 -2003 评定/判定 标 准 7d：≥M30 28d：≥M55 2.7.9 封锚及预留孔封堵 箱梁终张拉后，在3d内进行封锚。封锚采用强度等级不低于C50无收缩混凝土进行填塞。 (1) 工艺流程
锚具穴槽表面凿毛处理→锚具防水处理→安装封锚钢筋→填塞混凝土→养护→对新旧混凝土结合部进行防水处理。
(2) 封锚工艺
封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在纵向预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后，对新旧混凝土结合部采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
(3) 试件制作
封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表的规定。试件注明制作日期及代表梁号。 试件名称 试件（组/批） 取样位置 试验批量 (孔/批) 养护 方式 试验龄期（d） 试验方法 评定/判定标准 封锚砼 28强度 4 均布 1 标养 28 GB/T50081 -2002 TB10425-94 标准差已知法 (4) 桥面预留孔封堵 桥面吊装孔、静载试验预留孔封堵前，对孔道表面进行凿毛处理，并将灰、杂物等清除干净。然后安装封堵钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对预留孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护。最后，对新旧混凝土结合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按规定制作桥面防水层和保护层。 2.8 桥面防水层
根据设计要求桥面防水层采用TQF-l改进型防水层，架梁前在梁场制作，防水层类型及构造符合设计图纸要求。
2.8.1 防水层铺设
采用由氯化聚乙稀防水卷材和聚胺脂防水涂料共同构成的TQF-l改进型防水层，其技术条件符合规范要求。
2.8.2 施工程序：
桥面基层处理→防水涂料的配制→涂刷第一幅聚胺脂防水涂料→铺设第一幅防水卷材→涂刷第二幅防水涂料→铺设第二幅防水卷材→防水卷材封边→灌筑砼保护层
2.8.3 桥面基层处理：
防水层施工前，桥基层符合下列要求。为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，基层应平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面。
平整度的要求，用1m靠尺检查，空隙不大于3mm，TQF-l改进型防水层空隙只允许平缓变化，每米不超出一处。如达不到要求，可用凿除的方法进行处理，或用水泥砂浆进行找平，用水泥砂浆找平时，基底清洁、湿润。用水泥砂浆作局部找平时，在水泥砂浆中添加适量l07胶的水溶性粘剂，以增强水泥砂浆与基底的连接。对蜂窝、麻面作填补前，清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮友、油污等，并使之湿润。
桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位清洁、无浮碴、浮土、油污等；防护墙内侧根部至上拐角的斜面、内边墙根部至上口的立面清洁、无蜂窝、麻面。蜂窝用水泥砂装填补平整。麻面用水泥净桨填补平整。对蜂窝、麻面的填补，均在水泥砂浆、水泥净浆中添加适量107胶的水溶性胶剂以增强水泥砂装、水泥净浆与基底的连接。
涂刷防水层时基层干燥。基层干燥鉴别的方法，一般可凭经验、肉眼观查。也可用lm见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射1～3h后，观查是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。
防水层铺设前采用高压风枪清除基层面灰尘。 2.8.4 无需卷材的涂料型防水层
聚胺脂防水涂料总涂膜厚度不得小于2.0mm,每平方米用量约2.4Kg。基层表面不得有明水，严禁雨中施工。
宜采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面，也可采用金属锯齿板（保证膜厚度不得小于2.0mm）将涂料均匀喷涂于基层表面。
防水涂料必须按产品使用说明书进行称量配置，称量允许偏差为±2%。采用喷涂设备时，设备具有自动计量、混合和加热功能，加热后出料温度在60～80℃；采用人工涂刷配置涂料时，按照先主剂（甲组份）、固化剂(乙组份)的顺序将溶液倒入容器，并充分搅拌均