3 4 5 6 7 标准弯钩平直段长度 钢筋中心距离尺寸偏差 外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸 钢筋不在同一平面 钢筋的垂直肢与垂线的偏离值 ≥3d ±3mm ±4mm ≤10mm ≤d 8 9 10 弯起钢筋起点位移 箍筋内边距离尺寸 弯起钢筋的弯起高度 15mm ±3mm ±4mm (4) 梁体钢筋绑扎
钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在胎模具上进行。考虑内模安装，故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：腹板与底板钢筋（含支座板、防落梁板、制孔胶管）一同在主筋预扎架上实施预扎。桥面钢筋在专门的桥面预扎架上绑扎，待底腹板钢筋吊装就位及内模整体吊装就位后，再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。
在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用塑料制作，具有良好的耐碱和抗老化性能，其抗压强度≥50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。
整跨钢筋骨架的制作流程为：
在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中→吊装内模入底腹板钢筋骨架内→安装端模→吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。
在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
梁体钢筋绑扎要求： 钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。
钢筋的绑扎接头符合下列规定：
受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180°弯钩，Ⅱ级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d，Ⅱ级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。
受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。
绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。 当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求
序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 要 求 预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的距跨中4m范围 ≤4mm、其余≤偏差 6mm 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） ≤15mm 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm、0 ≤20mm (5) 支座板安装
支座板使用专用胎具焊接制作，其尺寸精度满足设计要求。安装前须进行如下检查：满焊且焊缝高度不小于6mm，外观无夹杂、砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底钢板，套筒对角线距离符合设计要求；螺栓加工后表面需经渗锌层处理；支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超过2mm；
支座板安装后，四个支座板相对高差不得超过2mm，两端支座螺栓中心距误差控制在±2mm。。
支座板安装牢固，位置正确，板底面与底模密贴。 (6) 钢筋吊装
钢筋吊装采用两台50t龙门吊施工，并指定专人指挥。 (7) 预留孔道
预留孔道采用塑料波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用塑料焊接机热焊接长，加工处不得作为焊接场地，以防止焊碴损伤波纹管。
波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位网设置间距直线段50cm，曲线段不超过40cm，定位网钢筋采用Φ12mm的Q235光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管2～3mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。
波纹管安装的基本技术要求：波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。
(8) 桥配件及预埋件
桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。 箱梁支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗+封闭层处理，渗锌层厚度达到3级等级要求，接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，接触网支柱螺杆采用达可乐技术处理。钢配件渗锌工艺满足JB/T5067-1999《钢铁制件粉末渗锌》技术要求。
桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合GB/T10002.3-1996《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》规定；泄水管、管盖管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合要求；泄水管成孔采用钢模型，注意位置与泄水孔对应，并确认其安装完整、牢固、流水畅通、泄水，桥梁灌注完毕后及时松动模具便于拆除。
梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。
锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。
金属桥牌标志正确、安装牢固，有生产许可证编号。
预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求：
焊包均匀、钢筋咬边深度不超过0.5mm、钢筋表面无明显烧伤、钢板无焊穿、凹陷现象。钢筋间距偏差为±10mm。T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝焊角K不小于0.5d。I级钢筋与钢板(型钢)焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹碴。按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。
电弧焊接用电焊条按有关规定办理，焊接施工过程中及时清碴，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。
2.6混凝土施工工艺
2.6.1梁体各部位混凝土强度等级
根据桥梁设计图纸，箱梁各部位混凝土强度等级、弹性模量及混凝土性质见下表： 梁体砼 强度 等级 C50 砼性质 弹性 模量 桥面保护层砼 强度 砼性质 等级 C40 封锚混凝土 强度 等级 砼性质 无收缩 压 浆 强度 等级 抗压M55 抗折M10 性质 高性能无收缩防腐 高性能耐35.5 久性 GPa 纤维细石耐C50 久砼 2.6.2 施工准备 梁体混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。
2.6.3 混凝土浇筑
梁体混凝土浇筑系统采用混凝土自动拌合站＋混凝土输送泵＋布料杆＋振捣设备的浇筑系统，采用2套独立的搅拌、浇筑系统配置，分层连续推移的方式，连续浇筑，一次成型。浇筑时间控制在6h以内。
混凝土模板温度控制在5～35℃（每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度为5～30℃（每批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量控制在2%～4%（每批不大于50m3测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于50m3测一次。
泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循JGJ/T3064的规定。
梁体混凝土浇筑顺序：
由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度＜30cm。混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处及底板混凝土，再浇筑腹板。当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆摸面。
梁体混凝土浇筑顺序如下图所示：
梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。
操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm为宜。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，在混凝土浇筑过程中根据下料情况开启使用，以保证梁体混凝土浇筑密实。
2.6.4 混凝土蒸汽养护
梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩，进行蒸汽养护，为保持整个箱梁养护温度一致，采用篷布养护方案，合理布置蒸养管道及测温设施。
采用蒸汽养护时，实施跟踪养护，使蓬温与梁体内水化热相适应。蒸汽养护全过程分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停期：梁体砼灌注完毕至混凝土初凝之前的养护期为静停期。静停期间保持蓬温不低于5℃，时间为4～6h。静停期可向蓬内供给小量的蒸汽，将蓬内温度控制在20℃以内。
升温期：温度由静停期升至规定的恒温阶段为升温期。升温速度不得大于10℃/h。 恒温期：恒温时棚内温度为40±2℃，不宜超过45℃；梁体芯部混凝土温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；恒温期一般保持8～10h，具体时间可根据试验确定。
降温期：按规定恒温时间，取出随梁养护的砼检查试件经试验达到混凝土脱模强度后，停止供汽降温，降温速度不大于10℃/h。如检查试件达不到脱模强度的要求，则按试验室的通知延长恒温时间，直至砼达到脱模强度后方能降温。降温至25℃以下，且梁体表面温度与环境温度之差不超过15℃时,方可撤除保温设施和测试仪表。
当温差在10℃以上，但小于15℃时，拆除模板后的砼表面宜采取临时覆盖措施。 2.6.5 混凝土自然养护
箱梁蒸汽养护结束后即进入混凝土自然养护阶段。自然养护时，梁体表面用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。当环境温度5℃以上时，可对桥面采用灌水养护。灌水时间在第二次抹面完成后0.5～2h(根据气温确定)，但以手压表面不留痕为准，水不得直接冲击桥面混凝土，灌水养护须在1d以上。
养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上
4小时一次。
当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d，并作好养护记录。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。
当环境气温低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。 当梁体混凝土达100%设计强度，封锚达到交库强度以上，停止对梁体的养生。 2.6.6 混凝土试件制作及养护
箱梁在浇筑混凝土过程中，按规定随机从箱梁底板、腹板及顶板同时取样，制作混凝土强度试件、弹性模量试件，试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28d标准试件按规定制作和按标准养护办理；采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁养护、后标准养护，共计28d。混凝土试件制作、养护符合GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》和TB10425-1994《铁路混凝土强度检验评定标准》的规定。
每浇筑一孔梁制作强度试件不得少于10组（1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期张拉依据，1组为终张拉依据，2组同条件养护测28d抗压强度，4组标养测28d抗压强度，）。
每浇筑一孔梁做弹性模量试件3组，一组用于初张拉，一组用于终张拉，一组为28天标养试件。
每浇筑2000m3混凝土做电通量试件1组。
每孔梁试件留置组数、取样、批量、养护、试验及评定方法见下表：
序试件名称 号 1 拆模 砼强度 试件数量取样 （组/批） 位置 1 1 随机 随机 试验批量 养护 (孔/批) 方式 1 1 随梁 随梁 随梁 随梁 试验龄期试验 （d） 方法 试验确定 试验确定 试验确定 ≥10d ≥10d 评定/判定标准 ≥30MPa ≥25MPa ≥40MPa ≥强度等级所对应的Eh GB/T500≥强度等级的标准81 值＋1.645σ -2002 ≥强度等级所对应的Eh TB10425标准差已知法 TB10425标准差已知法 ≥强度等级对应的Eh 预张 2 强度 拉砼 3 强度 1 随机 1 初张 1组 随机且同拉砼 弹模 4 1 （6块） 一盘 5 强度 终张 拉砼 6 弹模 7 强度 1 随机 1 1组 随机且同1 （6块） 一盘 4 2 均布 均布 1 随梁 ≥10d 标养 随梁 28d 标养 28d 梁体砼8 强度 28d 9 弹模 1组 同一盘 （6块） 备注：
1)．28d强度以每天连续浇筑的片数为1个检验批。试件3块/组。 2)．施工试件均随梁养护；28d试件均标准养护。
3)．采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁蒸养，再置入标养室标养，共计28d 。