机振动压实、轮胎式压路机封闭压实、重型钢轮压路机终压。碾压时从两侧向中心碾压，轮迹重叠1/2轮宽，振动碾压流水段控制在50m左右，碾压一直进行到要求的密实度为止。
碾压结束后，用3m直尺检查平整度，检查结果满足设计及规范要求，发现不合要求处在终压成型前及时修整。
在边坡及边角等机械作业无法完成的地带采用人工摊铺，振动夯压实。 混合料自拌和开始至碾压终了的延迟时间不宜超过试验段确定的时间要求，并不得超过水泥的初凝时间，凡超过延迟时间而碾压未成型的混合料应作废料处理。
2.2.1.6混合料施工缝设置、处理
纵向采取单幅全断面双机摊铺，一次摊铺成型，不留施工纵缝。
横向施工缝设置：每工作日结束时自然形成横向施工缝，中途停机30min以上时作施工缝处理，施工缝采用平口接口，即在第一段施工终止前将端头摊铺平齐压实。接缝施工时，用切缝机将第一段在施工高程和平整度合格处予以切齐，清除切除的混合料，洒适量水分滋润切缝处，然后再摊铺新的水稳混合料。
每层之间的施工横缝保持错开3m的间距。禁止上下层的横缝位置重叠影响基层整体性。横向施工缝处，压路机沿横方向碾压，以保证施工缝两边接茬平顺。
2.2.1.7混合料养生
碾压完成后应立即养生，养生时间不应少于7天。养生期间应采用塑料薄膜覆盖，并且采用废料或黄砂挡压，保证稳定土层表面始终保持湿润状态。养生期间除洒水车外，禁止其他车辆在路上通行。当汽车必须在路上通行时，必须征得监理人的同意，但行车速度不得超过15km/h，同时不得急刹车。
2.2.1.8层间处理
底基层、基层层面之间进行处理，首先是要清除污染物，如洒落的泥土等，其次是要将下层层面适当的洒水滋润，并在层间撒布水泥浆以保证上下层之间的结合性良好。
2.2.1.9温度控制
工地气温高于35℃时，缩短混合料运输和成型时间，减少延迟时间对压实和强度的影响。低于5℃时，停止施工。雨季施工，特别注意天气变化，不使混合料受雨淋，已摊铺的混合料在降雨前尽快碾压密实。
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2.2.1.10质量控制
施工完成后及时对压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡、强度、整体性等技术指标进行检测，合格后进行下道工序施工。达到表面平整密实、边线整齐，无松散、坑洼现象，施工接茬平顺。
2.2.2级配碎石底基层 施工工艺见图2-2-1。
摊铺级配碎石前，将下承层所有浮土、杂物清除干净，表面干燥地方进行适当洒水湿润，并严格整形和碾压至符合规范要求。
拌和：采用稳定土拌和站集中厂拌。
运输及摊铺：自卸汽车从稳定土拌和站将拌和好的成品料运至工地现场，摊铺机摊铺。摊铺后的级配碎石无明显离析现象，或采用细集料作嵌缝处理。
碾压：摊铺完成后，按试验段确定的压实工艺，在全宽范围内碾压，碾压方向与中心线平行，由边到中，由低到高，依次连续均匀进行。碾压时，后轮重叠1/3～1/2轮宽。碾压过程中，表面始终保持潮湿，如表面水分蒸发过快，及时补洒少量水。压实后表面平整，无轮迹或隆起，并有正确的断面和适度的路拱。压路机不能作业的地方经监理工程师同意采用小型压实机具夯实。
接缝处理：两作业段的衔接处，第一段留下5～8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起进行碾压。
2.2.3沥青稳定碎石基层
沥青混合料基层施工工艺见图2-2-2。 ⑴材料检验
原材料必须符合设计及规范要求，按照试验规程检验合格。 ⑵配合比设计 ①一般要求
根据设计的各种沥青混合料类型的级配曲线，选择已进场且具有施工代表性的符合质量要求的各种矿料，根据矿料的颗粒组成，用图表法或试算法确定符合级配曲线要求的各种矿料的配合比例。
沥青混合料各层施工前至少28天，将拟用的各种集料、填料和沥青，委托具有甲级资质并经监理工程师同意的试验检测机构，按规范规定进行原材料试验和混合料组
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成设计。
根据沥青混合料的设计类型，混合料中的集料级配符合设计及规范的规定，混合料沥青用量通过试验确定。
用马歇尔试验等方法确定出最佳沥青用量。测定混合料的密度、稳定度、流值并计算空隙率和饱和度，沥青混合料的各项技术指标符合规范要求。
图2-2-2 沥青混合料面层施工工艺框图
②沥青混合料配合比设计步骤
目标配合比设计阶段：用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合成符合规定的矿料级配进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量，并用旋转压实方法验证。按此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。
生产配合比设计阶段：对间歇式拌和机，从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%
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粘层（封层）施工 拌和前准备 测量放样 集料加热、拌和 摊铺机就位调试 混合料出料、运输 现场混合料验收 卸料入摊铺机斗 匀速摊铺 碾压 检测 等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
生产配合比验证阶段：拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定施工标准配合比，标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少包括0.075mm、2.36mm、4.75mm三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。
经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更，生产过程中，如遇进场材料发生变化应重新进行配合比设计，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定。
③配合比设计报告
试验结束后将沥青混合料组成设计的目标配合比到生产用的标准配合比及试验资料等写成报告提交监理工程师批准。
在施工过程中，如果料源有改变，在新材料使用之前，重新进行混合料配合比设计，并报监理工程师批准。
⑶试验路段
①在沥青混凝土各层的铺筑工作开始前至少14天，在监理工程师批准的地段并在其严格的监督下，分别为每种沥青混合料铺筑一段不小于300m的主线路面作为试验路段，试验时采用相同于主体工程准备采用的材料、混合料配合比、拌和、摊铺、压实设备。
②修筑试验段的目的是为了证明混合料的稳定性以及拌和、运输、摊铺、碾压各机械设备之间有效的配合及组合，确定施工工艺，考察计算机打印装置的可信度，验证沥青混合料的生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。
③混合料在摊铺、压实12小时后，按试验规程及试验规范的标准方法进行密实度和厚度检验。其它检验项目在试验路段施工压实前从摊铺机下取样，抽样检验的频率符合设计及规范规定。
④试验段完成后写出试验路段总结报告，取得监理工程师审查批准后，其试验参数作为正式施工的根据，在施工中必须遵循此依据。
⑷混合料的拌和及试拌和
沥青混合料的拌和采用自动分批配料的间歇式沥青拌和机，能自动控制材料配合比并打印，配有计量装置、温度检测系统、保温的成品储料仓及二次除尘装置等。
按监理工程师批准的沥青混合料配合比、进料速度、拌和时间先行试拌，并调整
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到符合要求后，才能投入正常拌和，试拌的混合料废弃。拌和时，每种规格的材料的加热温度、成品沥青混凝土的出厂温度符合规范的规定。
在拌和作业中，每拌和125t进行1次取样试验，对沥青混合料的质量进行全面检查，每出厂一车沥青混合料都要对其出厂温度、外观情况进行检查，不合格料不准出厂。拌和时间以使矿质集料所有颗粒都均匀地裹覆上沥青为度，每锅拌和时间以成功的试验段数据为准。一般对间歇式拌和机每锅料拌和时间宜为40～50s（其中干拌时间不小于5s）。
拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团成块现象。所有过度加热或已经炭化、起泡和含水的混合料都废弃处理。
材料的规格或配合比发生变化时，根据室内试验资料进行试拌。试拌时抽样检查沥青混合料的沥青含量、级配组成和有关指标，并报请监理工程师批准。
⑸运输
采用具有保温、防雨、防污染的加蓬盖的大吨位自卸车运输，蓬盖由双层帆布制成。自卸车的车厢底板面及侧板内壁保持洁净，为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢板上涂一层隔离剂、并排除游离余液。
从拌和楼向运料车放料时，每卸一斗挪动一下汽车位置，分三次“品字型”装最好，以防混合料离析。沥青混合料运至摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。运料车的运量较拌和能力和摊铺能力有所富余，施工过程中摊铺机前保证有5台以上等待卸料的运料车。
运至铺筑现场的沥青混合料，在当天或当班完成压实。 ⑹摊铺
铺筑沥青混合料前，检查确认下承层的质量合格后，方可进行铺筑。
为了保证良好的平整度，每个作业面采用两台同型号的摊铺机连续、均衡进行摊铺，两台摊铺机前后相距10～20m，两幅搭接宽度重叠30～60mm，上下层搭接位置错开200mm以上。对外形不规则、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工铺筑。
摊铺过程中设专人指挥运料车及时卸料，确保摊铺机连续供料。
根据试验路段铺筑时测量的松铺系数，摊铺机以均匀的速度行驶，其摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度以及结合试验段确定的数据而定，一
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