般为1～2m/min。
摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行调整。
面层铺筑时做好排水工作，并不得在雨天施工，当施工中遇雨时停止施工。当施工气温低于10℃时停止摊铺。
⑺压实
沥青混合料摊铺后立即进行压实。碾压开始前，采用油水混合液稍微涂刷压路机钢轮，以免沥青混合料粘附。压实按试验路段确定且经监理工程师批准认可的压实设备组合、压实方法、压实遍数进行，压实分初压、复压、终压（包括成型）三个步骤进行。初压采用双钢轮压路机紧跟摊铺进行；复压紧跟着初压，采用胶轮压路机碾压；终压采用双钢轮压路机进行，以消除所有压痕，碾压工作在规定的温度区间内完成。路面边缘或边角等地方采用小型振动压路机碾压。
碾压作业从路侧开始向路中心并平行于道路中线进行，轮迹重叠30cm。在有超高的弯道上，碾压采用纵向行程平行于路中线重叠的办法，从低向高推进碾压。碾压时压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、制动或停留。碾压连续进行，直至所有压痕全部消失，并达到规定的密实度为止。在压实过程中，未压实即遭雨淋及未达到压实度要求即已冷却结硬的混合料全部清除，更换新料后再压实到无缝迹为止。
碾压完成后的路面按规范钻孔取样或用监理工程师同意的其它方法、仪器检测。 ⑻施工温度
施工温度控制的好坏，对施工质量有直接影响，为保证施工质量，施工温度的控制均应符合《公路沥青路面施工技术规范》要求。
⑼接缝处理
采用两台摊铺机联合作业以消除纵缝，对于由于工作中断使摊铺材料的末端已经冷却或者第二天才恢复工作时做一横向垂直接缝，在下次进行摊铺前，将横缝断面清理干净后涂刷适量的粘层沥青，然后紧贴缝壁摊铺沥青混合料，并注意调整熨平板的高度，为碾压留出充分的预留量。正式摊铺前加热摊铺机的熨平板，预热已压实的路面使其软化，同时再用热沥青混合料预热，以加强沥青混合料的粘结。
⑽质量控制
施工完成后表面达到平整密实、均匀、稳定及无泛油、松散、裂缝、烂边、粗细
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料集中等现象；表面无明显的碾压轮迹，接缝整齐、紧密、平顺，烫缝不枯焦。
施工完成后及时对沥青混合料的压实度、平整度、厚度、中线平面偏位、纵断面高程、宽度、横坡等进行检测。
⑾开放交通
铺筑的沥青混合料自然冷却至50℃后，方可开放交通。过往车辆必须冲洗干净后方可进入，以免污染路面。
2.2.4透层、粘层、封层及桥面铺装防水粘结层 2.2.4.1透层、粘层
喷洒透层油前对基层板顶面“打毛”，然后清扫表层浮尘，洒水湿润(用水冲洗干净，干燥后洒布透层油)。施工当日最低气温低于10℃、有降雨可能或风速过大时，以及潮湿的基层上，均不洒布沥青材料。在洒布沥青前封闭交通，禁止任何车辆通行。
洒布方式采用全自动沥青洒布车洒布，沥青洒布车配有电脑控制和导热油保温设施。沥青洒布车有排式和手提式两种喷洒功能，喷洒不到的地方以及漏洒的部位采用手提式喷洒器，进行人工喷洒或补洒，设置粘层油的小型构造物和纵横接缝的侧壁采用人工涂刷的方式进行。
在沥青洒布工作开始前，选择适当地段作沥青洒布试验，以验证相同单位面积不同沥青洒布量时洒布车的行驶速度、油泵及汽车变速箱排档位置，并将试验结果报请监理工程师批准。
在洒布透层和粘层时，沥青洒布车的起步和停止应平稳并采用彩条布遮盖，以保证沥青洒布的均匀性。喷洒区附近的结构物、护栏、路缘石和其它附属物的表面都必须采用监理工程师批准的方法加以保护，以免溅上沥青受到污染。
2.2.4.2封层
基层上做完透层油、透层油充分渗透，稀释剂挥发或水分蒸发后表面干燥、洁净并刮除表面多余油膜部分后方可施工封层。
封层采用沥青洒布车进行喷洒施工，撒布温度根据气温及沥青标号选择。沥青喷洒后立即采用撒布机撒布集料，撒布集料以撒布沥青面积的60～70%、不满铺、不重叠为宜。撒布集料后立即用6～8T双钢双振压路机进行碾压，碾压速度开始不宜超过2km/h。
对于纵向接缝，在先做封层一侧暂留10～15cm宽度不撒布碎石，待另一侧封层施
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工时沿预留沥青边缘进行同步碎石撒布。对于横向接缝，在接缝处放置与洒布宽度同宽的钢板，长度为50cm，待洒布车通过后，应立即将其清洗干净。
2.2.4.3防水粘结层
混凝土桥面板应平整粗燥，干燥整洁不得有浮浆、尘土、水迹、杂物或油污等，桥面板应进行拉毛或铣刨处理，做成凹凸不小于6mm的粗燥面，整平处理后，在其上布设防水粘结层。
2.2.4.4养护
对洒好透层、封层、粘层沥青的基层和面层保持良好状态，当出现泛油或监理工程师有指示时，按指定用量补洒吸附沥青材料。
养生期间封闭交通。透层、封层施工后需要通行将车速控制在30km/h以内，粘层施工后除沥青混合料运输车外禁止一切车辆通行。
2.2.5沥青混合料面层
沥青混合料施工为本工程的重点和难点工程，其施工方案及方法详见2.3重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及其措施。
2.2.6水泥混凝土面板
水泥混凝土面板施工工艺见图2-2-3。 混凝土配合比设计 - 18 -
场地平整、压实、洒水湿润 按顺序投料 测量放样、标出纵横缝线 混凝土拌和 安装模板、钢筋 模板、钢筋加工 混凝土运输 砼摊铺、振捣 拖振、提浆 整修 养生
2.2.6.1原材料
图2-2-3 水泥混凝土面板施工工艺框图
原材料必须符合设计及规范要求，且面层碎石采用反击碎石机加工生产，进场后经过洗石机进行冲洗，按照试验规程检验合格。
2.2.6.2配合比设计
混凝土面层开工前28天，将铺筑水泥混凝土面层的各种材料通过试验进行配合比设计，包括材料标准试验、混凝土弯拉强度、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、质量控制等。并将所有设计、试验报告单和详细说明报监理工程师批准。混凝土试配强度按设计强度提高10%～15%。
按设计通过试拌，检验混凝土的配合比，报监理工程师批准。
已批准的混凝土生产方式和材料，未经监理工程师同意不得改变。如需改变时，重做试拌试验报监理工程师审批。
2.2.6.3测量放样
首先根据设计图纸放出路中心线及路边线，在路中心线上每10米设一中心桩，同时在曲线起迄点和纵坡转折点等处设中心桩，并相应在路边各设一对边桩，并加密临时水准点，每隔100米左右设置一个。
2.2.6.4模板安装和钢筋安设
模板采用钢模，其数量要求根据施工情况而定，其刚度质量要求为保证可多次连续使用。根据纵向施工缝的设计要求在模板侧面中央部位设置了预留孔供安放拉杆使用。
根据施工放样和挂线标高数据进行模板安装，在摊铺混凝土前,按照纵、横缝设计要求安装两侧模板，模板采用钢模；侧模按预先标定的位置安放在基层上，两侧用支架钢钎打入基层以固定模板位置。
模板安装完成后用水准仪检查其顶面标高，不符合标高要求时应予以调整，并在施工时经常校验，严格控制。
在施工前模板内侧涂涮脱模剂，以便利拆模。按照设计图纸要求在模板上准确的钻孔，预留传力杆和拉杆位置。
2.2.6.5拌和及运输
水泥混凝土混合料由带自动计量装置的强制间歇式拌和机拌制，拌和机在开工前
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进行标定和试拌；按照规范要求在每15天校验一次搅拌楼的计量装置。各种原材料的计量误差不超过规范规定，根据监理工程师批准的配合比进行集中拌和，拌和楼卸料落差不大于1.5m。
拌和物均匀一致，有生料、干料、离析或外加剂成团现象的非均质拌和物严禁用于路面摊铺。水泥砼由搅拌运输车运至施工现场。
2.2.6.6摊铺、振捣、整平
在浇筑砼面层前，将监理工程师认可的下承层表面上的浮土杂物予以清除，并进行必要的修整。
砼摊铺前对模板进行全面的检查，并经监理工程师认可。
砼采用滑模摊铺机以缓慢的速度按作业单元分段均匀摊铺，并保证连续进行。振捣机振实与整平两道工序间的时间间隔不超过15min。摊铺机在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退静滚方式作业，分别滚压2～3遍。最佳滚压遍数经过试铺确定。
摊铺机保持均匀摊铺速度，摊铺时随时观察新拌砼的级配和稠度情况，并根据其稠度调整摊铺机的速度和振捣频率。
凡不能用机械摊铺的区域，经监理工程师批准可采用人工摊铺。摊铺在整个宽度连续进行，中途因故停机设置施工缝。摊铺厚度考虑振实预留高度。采用人工摊铺时，严禁抛掷和耧耙，以防离析。靠边角先用插入式振动器顺序捣实，再用平板振动器纵横交错全面振捣，然后用振动梁振捣，往返施振2～3遍，使表面泛浆，赶出气泡。
表面需平整时采用较细的混和料，严禁用纯水泥浆找平。
摊铺中采用自动抹平板装置进行抹面，保持路拱的准确，并用3m直尺检查新铺混凝土表面的平整度。
板面抹平后在混凝土仍具有塑性时，采用拉槽器、滚动压纹器或其他合适的工具在混凝土表面按图纸要求的构造深度沿横向制作纹理，保证路面的抗滑要求。
钢筋混凝土路面铺筑前，应按设计图纸对钢筋网设置位置、路面板块及接缝位置等进行精确放样。路面板块的平面位置偏差不大于10mm，钢筋网设置位置应窄于面板宽度且左右均不小于100mm。钢筋网采用预先架设安装方式。角隅钢筋应按规定焊接牢固，不得绑扎。路面钢筋网及钢筋骨架焊接、绑扎、安装位置应满足《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）的规定。
2.2.6.7接缝施工
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