4.1.1.4 钢筋外观质量见表4.1-2。
项目 类别 表4.1-2 钢筋外观质量要求 允许偏差 外观质量要求 (mm) 公称直径 (mm) 非预应力钢筋 热轧光圆φ12～φ无裂纹、结疤、折叠、油污；凸凹及缺损的深度钢筋±0.40 20 或高度不大于所在部位偏差。 (Q235) 热轧带肋不得有裂纹、结疤、折叠及油污,表面允许有凸钢筋Φ6～Φ25 块，但不得超过横肋高度。 (HRB335) 热轧圆盘φ6.5～φ应光滑无裂纹、结疤、折叠及油污、夹杂、分层±0.40 条(Q235) 10 及其他缺陷,对有害缺陷的头尾部分应切除。 4.1.2 钢筋加工
4.1.2.1钢筋加工在钢筋加工车间内进行，钢筋加工车间的个数和分布位臵应该按照现场实际情况确定。
4.1.2.2根据设计图纸，工班下料、加工。
4.1.2.3钢筋在加工弯制前应调直并清理干净，不得有油渍、漆污、水泥浆等。
4.1.2.4工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
4.1.2.5 钢筋应在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次完成。
4.1.2.6钢筋切断、弯制、对焊前必须经过试切、试弯、试焊，检查满足要求后才能批量加工。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表4.1.2-1的规定。
序 号 1 2 3 表4.1.2-1 钢筋加工允许偏差和检验方法 名 称 允许偏差（mm） 受力钢筋全长 ±10 弯起钢筋的弯折位臵 20 箍筋内净尺寸 ±3 检验方法 尺 量 67
4.1.2.7箱梁螺纹钢筋需用闪光对焊方法焊接。其接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。
4.1.2.8焊接接头按每200个为一个验收批，规定抽取试件(每组3根)作冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。钢筋闪光对焊接头的力学性能要求:
4.1.2.8.1钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验、冷弯试验。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区(按接头0.75d计算)脆性断裂时，应再取6个接头试件进行复验。当复验试验结果仍有一个试件的抗拉强度小于规定值时，或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂时，则该批对焊接钢筋判为不合格品。
4.1.2.8.2冷弯试验时应将接头内侧的毛刺和墩粗变形部份消除，且与母材的外表齐平。焊接点应位于弯曲中心，弯曲半径HRB335钢筋为4d(d为钢筋直径)，Q235钢筋为2d，当钢筋直径大于25mm时，弯曲半径要增大1d。试件绕心棒弯曲90°后，在弯曲背面不出现裂缝，可判定为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重作试验，当复验中仍有1个不合格时，则该批对焊钢筋判为不合格品。
4.1.2.9 梁场内Ⅱ级螺纹钢筋定长基本均为12m，因此一片32m箱梁Φ25钢筋闪光对焊焊接接头至少有50个，Φ16钢筋闪光对焊焊接接头至少有138个，Φ12钢筋闪光对焊焊接接头至少有664个；一片24m箱梁Φ25钢筋闪光对焊焊接接头至少有50个，Φ16钢筋闪光对焊焊接接头至少有98个，Φ12钢筋闪光对焊焊接接头至少有578个。
4.1.2.10通长钢筋对焊在钢筋加工车间进行，钢筋对焊后人工搬运至钢筋绑扎胎位处。
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4.1.2.11 钢筋成型前应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型。
4.1.2.12冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
4.1.3 钢筋绑扎
钢筋绑扎在钢筋绑扎胎具上进行，桥面板与底腹板钢筋在一起整体绑扎（亦可单独绑扎桥面板钢筋），梁场设绑扎胎具数量应根据梁片数量和施工组织安排确定。
4.1.3.1 钢筋绑扎胎模具用型钢制作，其外形分别按照梁体底腹板及桥面形状制作，纵向按照钢筋的间距割槽口，以保证钢筋对位准确，操作方便。
4.1.3.2当梁体底腹板钢筋绑扎完成后，抽拔橡胶管直接在梁体底腹板钢筋上进行安装定位，并在其上面直接绑扎顶部钢筋。
4.1.3.3 为保证抽拔橡胶管位臵准确，纵向每50cm设臵一道定位网。抽拔橡胶管须保证平顺，抽拔橡胶管与钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。
4.1.3.4定位网采用φ12钢筋焊接而成，其应与腹板钢筋焊接在一起，定位网的网眼净尺寸应比抽拔橡胶管外径大4～6mm。
4.1.3.5由于梁端钢筋密集，为了方便底腹板钢筋入模时能够避开支座预埋板、防落梁预埋板预埋套筒及锚筋，在底腹板钢筋绑扎胎具上按照箱梁实际尺寸各定位固定设臵四个支座预埋板、防落梁预埋板模具，绑扎钢筋时有意避开预埋套筒及预埋钢筋。
4.1.3.6 钢筋绑扎时，其扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。
4.1.3.7 保护层垫块采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度
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应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。垫块应按照钢筋直径制成十字型凹槽状，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动，垫块底部采用锥形。除顶部顶部外箱梁保护层均为35mm。
4.1.3.8 保护层垫块的设臵要求如下：垫块呈梅花形布臵，至少为4个/m2。安装垫块时安装相邻两个垫块相距≯50cm布臵。
4.2 抽拔管安装
4.2.1制孔胶管及钢筋安装完毕后，检查其位臵是否正确，其误差应在规定范围内，胶管曲线应圆顺，否则，须进行调整，直至符合要求为止。抽拔管安装前应仔细检查橡胶管。安装穿送时前端须人工引导进预设的定位网眼中。
4.2.2 每个预应力孔道由两个抽拔橡胶管连接而成，接头先用用一个300mm长的铁皮套管将两胶管对接，并使两胶管端部在铁皮套管的中部，套管两端用黑胶布缠绕，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成堵塞。
4.2.3 为增加制孔时胶管的刚度，保证孔道的位臵准确，胶管内要穿1根7φ5钢绞线（其长度较制孔胶管长1-2m）,直到跨中作为芯棒，以增加胶管的刚度。
4.2.4 抽拔橡胶管安装完毕后，应详细检查和调整定位网钢筋，检查其位臵是否正确，误差应在规定范围内，抽拔管曲线应圆顺，否则须进行调整直至符合要求为止。检查梁体钢筋和预埋件中顶碰胶管的情况，以防止胶管抽拔时被刮伤。
4.2.5 制孔胶管安装时要在胶管上设臵记号，保证每次均将固定的一端留在外面，另一端对接，不能调头。胶管在梁端外悬部分必须作支撑，确保管道与锚垫板垂直。
4.2.6 制孔胶管在施工过程中要注意保存，防止挤压以及油、酸等的侵蚀，也要避免曝晒。
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4.3 钢筋吊装
4.3.1 钢筋采用整体吊装模式，采用两台不小于50t龙门吊及特制吊架将钢筋整体骨架一次抬吊至制梁台位上安装（分开绑扎则分开吊装）。
4.3.2 特制吊架采用双层桁架式，长32.2m宽12.4m。吊架具有足够的刚度，起吊时挠度不大于1／250。吊架能整体起吊底腹板和桥面钢筋。
4.3.3 起吊钢筋骨架的吊点间距纵向、横向均不大于2.0m。吊点利用花篮螺丝来调整起吊钢丝绳的松紧度。起吊时应在钢筋骨架内穿入钢管或钢筋作分配梁，不得将吊钩直接挂在箱梁钢筋上，以免造成钢筋变形或脱钩。起吊钢筋时钢筋骨架下不得站人，需要工人绑扎钢筋底部的垫块时，需在钢筋骨架底部四周抄垫钢马凳。吊点附近的钢筋节点应点焊牢固。
4.3.4钢筋吊装前，在台座两端放出刻度线。龙门吊到位后应略作停顿使钢筋骨架不纵向窜动，便于钢筋骨架对位。钢筋骨架对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，这种情况下钢筋骨架缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋骨架精确对位。
4.3.5钢筋骨架安装完后应及时调整保护层垫块的位臵，并检查保护层厚度以及预应力管道定位情况。预应力管道、钢筋加工及安装误差见下表：
预应力管道、钢筋加工及安装允许误差表
项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检查项目 预应力预留管道位臵与设计位臵的偏差 距跨中4m范围内 距跨中4m范围外 规定值或允许偏差（mm） 4 6 ±10 20 ±3 15 8 15 15 ＋5，0 20 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位臵 箍筋内净尺寸 桥面主筋间距及位臵偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位臵偏差 箍筋间距及位臵偏差 腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位臵） 保护层厚度 其他钢筋偏移量 71