第六章 混凝土施工
6.1混凝土配合比
6.1.1各个梁场应高度重视混凝土配合比的设计、试验和优化工作，确保混凝土配合比力学性能和各项控制指标工作性能良好。
6.1.2本工程水泥采用强度等级为42.5，质量符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定，掺和料采用磨细矿粉及粉煤灰。
6.1.3本工程采用高性能耐久混凝土，混凝土的配合比设计应符合坍落度控制在180mm±20mm, 矿物掺合料掺量不小于胶凝材料总量的20%,粉煤灰掺量不大于胶凝材料总量的30%,水胶比不大于0.35; 胶凝材料总量不小于400 Kg/m3,且不大于500Kg/m3。其试件抗压强度满足标准要求，并取得监理工程师批准后方可浇灌混凝土。
6.1.4为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，应根据《混凝土外加剂》GB8076规定，掺用高效减水剂及其它掺加剂，严禁使用氯盐类外加剂。
6.2混凝土搅拌
6.2.1开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水，水泥及外加剂的用量应准确到±1%，粗细集料的用量应准确到±2%、拌合用水准确到±1%，含气量控制在2%-4%。
6.2.2混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班。
6.2.3开盘前应检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁。
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6.2.4开盘前应校核上料计量装臵，使误差控制在规定的范围，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。
6.2.5开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有准备措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施。
6.2.6混凝土搅拌采用强制式搅拌机，搅拌时间不宜少于2-3min。采用混凝土运输车运送混凝土时尚应考虑运输途中搅拌的时间。混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。下为搅拌流程图
水泥+细掺料
高效减水剂
砂+石子 + 水 卸料
30s
120~150s
搅拌
搅拌
6.2.7减水剂采用溶液加入，为充分发挥减水剂的作用，在搅拌时其溶液宜用后添法，加入减水剂后，混凝土搅拌料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。
6.2.8炎热季节搅拌混凝土时，骨料采用砂石料棚的遮阳的骨料、采用新打上来的低温井水搅拌混凝土，以降低混凝土拌和物的温度，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不宜大于30℃。
6.2.9冬期搅拌混凝土应满足混凝土最低入模温度（不宜小于5℃）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。
6.2.10开盘后的第一盘混凝土应在施工配合比确定情况下先搅合150L混凝土观察。
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6.2.11前三盘应逐盘测试混凝土的坍落度、扩展度，观测和易性,并适当调整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求为止。
6.2.12根据单片梁6小时左右灌注完的安排，要求混凝土供应能力为60m3/h，而预制厂设臵不小于2台HZS120型拌和站，保证混凝土工厂生产能力有充分的储备。
6.3混凝土的运输、浇筑
6.3.1混凝土运输可采用混凝土运输车送至制梁台座附近，再采用输送泵加布料机进行混凝土浇筑。也可直接从搅拌站采用输送泵加布料机进行混凝土浇筑。混凝土运输车在运送混凝土过程中应以2～4r/min的慢速进行搅动。
6.3.2泵送混凝土前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，最先送出的砂浆及混凝土应均匀散开，不得浇筑在同一个部位。
6.3.3混凝土泵开始工作后，如因故停机，停机时间不应超过15min，炎热气候不能超过10min，并每隔4-5min开泵一次。如超过45min或出现离析现象，应将混凝土清除并清洗泵机。
6.3.4泵送管道在高温季节应进行覆盖，不宜在太阳下爆晒。当温度过高时应洒水降温。
6.3.5混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。
6.3.6布料机设臵在制梁台座靠近场内施工道路的一侧，每个制梁台座布臵两台，设臵在梁跨的1/4、3/4位臵。两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。本施工方案采用回转半径为24m的液压布料机。
6.3.7布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由两人掌握放料方向，浇筑底腹板混凝土时出料口不得正对预应孔制孔器，也不宜对着外模翼板。粘附在翼板上的水泥浆，在浇筑混凝土至翼板前应及时清除掉，避
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免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。
6.3.8混凝土拌合物入模温度宜在5至30℃，模板温度5至35℃，含气量在2％至4％（开盘检查连续5车），坍落度确保在施工配合比允许范围（观察及抽查），45min内损失不宜大于10％。不合格的混凝土（明显砂率大及已离析的混凝土）严禁入模。在每片箱梁浇筑过程中入模含气量及坍落度检验频率不大于50m3,入模温度为不大于100m3.
6.3.9浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位臵、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。单片梁混凝土灌注时间不宜超过6h。梁体混凝土采用一次性连续浇筑成型。浇注方式：两台布料机对称从箱梁的两侧同时进行浇筑，在水平方向由一端向另一端逐步推进，在垂直方向是先底板，再腹板，后顶板。具体浇筑顺序如下：
6.3.9.1预制箱梁混凝土采用2台布料机分别从梁跨中开始沿着腹板分别向梁端方向灌注，第一次浇筑高度以灌满内倒角并引出来半米为好，灌注高度约0.6m（以跨中位臵露出两排抽拔橡胶管为准），灌注两腹板倒角处时，为保证与底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒斜插至圆弧倒角处，充分振捣。
6.3.9.2刚开始浇筑混凝土时底板先不安压仓板，等第一层浇筑完且振捣好后再在倒角位臵盖压仓板，防止底板过度翻浆。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，第一层混凝土浇筑完成振捣好后，就不得再将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞
6.3.9.3从第二层开始每层浇筑约30cm，振捣棒要快插慢拔，垂直点振，不能平拖，每次插入上一层5～10cm，直线距离30cm，隔2个隔插一棒，一般振捣30s左右,振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进
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入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜。，以不冒大气泡表面泛浆为好，可在棒上缠绳子，以记录插入深度，不要漏振，划分振捣区域、明确振捣责任人。
6.3.9.4底板如翻浆翻不满，在达到腹板一半以上时通过顶板下灰孔补浆，底板浇筑完后要及时收光。端模位臵要多振捣，有浆溢出为好。
6.3.9.5腹板混凝土灌注采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端向中间灌注，但在跨中部位应交叉搭接，每层的接头应相互错开，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。（见灌注示意图）
灌筑第n层n灌筑第n层n灌筑第三层③灌筑第二层②灌筑第一层①灌筑第三层③灌筑第二层②灌筑第一层①两台布料机灌注接头6.3.9.6当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时两台布料机同时从一端向另一端灌注，一次浇筑完毕，不再分层。浇筑同一断面时宜从两侧翼缘板向中间浇筑。
6.3.9.7 底板支座板处以及端部预应力锚垫板附近钢筋非常密集，应加强振捣。
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