泥浆原料宜尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求： A. 自然风干后，用手不易掰开捏碎； B. 干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角； C. 用刀切开时，切面光滑、颜色较深；
D. 水浸湿后有粘滑感，加水合成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条 用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；
E. 胶体率不低于95%； F. 含砂率不大于4%； G. 制浆能力不低于2.5L/kg。
一般可选用塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土制浆。略差的粘土，可掺入30%的塑性指数大于25的粘土。若用亚粘土时，其塑性指数不宜小于15，大于0.1mm的颗粒不宜超过6%。所选粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。
若采用较差的粘土或亚粘土调剂的泥浆，其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠（通称碱粉或纯碱）、氢氧化钠或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标，掺入量与原泥浆情况有关，由试验确定。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆的0.1%～0.4%。泥浆性能指标见表4-2。
表4-2 泥浆性能指标
地层 情况 一般 地层 易塌 地层 相对 密度 1.10-1.30 1.20-1.40 黏度 （pa.s） 18-22 含砂率胶体率（％） （％） 失水率泥皮厚 （ml/ （mm/ 30min） 30min） ≤20 ≤3 静切力酸碱度（pa） （pH） ≤4 ≥95 1-2.5 8-11 22-30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3-5 8-11 钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步沥水后运至弃土场。泥浆尽量考虑循环利用，施工中严禁将泥浆排至冲沟及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。 4.2.2.6钻孔及成孔
冲击成孔使用高比重、高粘度泥浆护壁和携渣，也可向孔内直接投入粘土或泥球护壁。
A.开孔时应先在护筒内加满泥浆，地层较松散时应向孔 内投入适量粘土、碎石等，用小冲程（不宜大于1m）开孔钻进。
B.正常冲击钻进，应在钢丝绳上作记号控制冲程。冲击钻头到底后要及时收绳提起冲击钻头，防止钢丝绳缠卷钻具或反缠卷筒。
C.在粗砂层冲击钻进时，应多投粘土，加强护壁，防止渗漏，冲程2～2.5m。
D.冲击钻进中在倾斜的岩石交界处，可向孔内回填硬度与下部岩石相近的碎石，用高、低冲程交替冲击，防止发生孔斜或卡钻。
E.每次捞渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。
F.发生孔斜时，应立即停钻，测量事故孔深位置，用粘土和碎、片石回填至事故位置以上，采用不大于1m的低冲程和10-16次/分钟的冲击频率，冲击纠斜，重新成孔。
G.冲击钻头磨损较快，应经常检修补焊。
H.冲击钻具起吊应平衡，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻具撞击人身事故。 4.2.2.7初次清孔
冲孔达到设计标高，经终孔检查后，即采用换浆法进行清孔。清孔的标准满足设计及规范要求。
在钻孔终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10～20cm空转，保持泥浆
正常循环，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使砂率逐步减小，直至稳定状态为止。
清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，灌筑混凝土前，孔底沉碴厚度不超过20cm。
终孔检查：
用笼式检孔器检查孔径、孔形、垂直度；用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。终孔检查符合施工规范要求，经监理工程师同意后开始下道工序施工。
4.2.2.8钢筋笼制作安装
钢筋笼在钢筋房下料，在桩位旁分段安装。钢筋笼制作时先将主筋在钢筋房加工好（钢筋头按设计桩长预先下料并制作好螺纹，螺纹长度注意规范要求，预先在加工房连接好再取下运送至现场重新连接），主筋连接采用辊扎直螺纹。同时按设计间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m。
钢筋笼的支垫间距为2m，以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。
钢筋笼采用吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。
4.2.2.9下导管及二次清孔
A.钢筋笼安装后，安装灌浆导管。选用φ250双头螺纹联接的导管。
导管内壁应平滑，无局部凹凸。导管连接部位内径偏差不大于2mm。
B.导管应有可靠的密封性能，保证灌注砼作业时导管内不渗漏。 C.底管长度不小于4米。导管总长根据桩孔深度调配。
D.导管下入孔内后，接上特制接头，使用正循环进行第二次清孔。二次清孔时，将导管逐渐下入到距孔底50-100mm，并上下活动导管，逐渐降低泥浆比重。
清孔的标准满足设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.2，含砂率小于2%，粘度17～20s；孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，灌筑混凝土前，孔底沉碴厚度不超过10cm。然后请现场监理验收签证，即可停止二次清孔。拆除特制冲孔接头，接上灌注漏斗，准备灌注砼。 4.2.2.10砼拌制
混凝土在皇泽寺拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，严格按照试验室提供的经监理工程师批准的施工配料单进行配料拌制。水下混凝土水灰比宜为0.5～0.6，坍落度宜为18～22cm，初凝时间不小于8h。 4.2.2.11水下砼浇注
水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径30cm，壁厚10mm，分节长度3m，最下端一节长4m。导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管的埋深，导管的埋深控制在2～4m为宜，特殊情况
下不得小于1m或大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
A.使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。 B.当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5～0.8m高度，同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔除护筒，清理场地。 4.2.2.11桩基检测
承台施工前，采用无破损检测或钻芯取样检验对成桩的质量进行检测和评价。对每一根成桩都应采用经监理工程师同意的无破损法进行检测；按设计和规范要求确定钻芯取样检验的数量，成桩质量检测合格后，进行下道工序的施工。 4.2.3 承台施工
承台施工工艺流程见图4-3。
拆除模板、支撑、回填基坑 混凝土养护 混凝土拌和 灌注承台砼 制作混凝土试件 施工准备 测量放线 基坑排水 承台基坑开挖 凿除桩头 立承台模板 绑扎、焊接承台钢筋 图4-1承台施工工艺流程图