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7．2．2．5 弯曲试验 7．2．2．5．1 试样加工要求
试样的焊缝余高应采用机械方法去除，面弯、背弯试样的拉伸表面应齐平。 7．2．2．5．2 试样形式 a)面弯和背弯试样见图10。
当试件厚度T≤10mm时，试样厚度S与T相等或接近；T>10mm时，S=10mm，从试样受压面加工去除多余厚度。 b)横向侧弯试样见图11。
当试件厚度丁为10～38mm时，试样宽度等于试件厚度。
当试件厚度丁大于38mm时，允许沿试件厚度方向分层切成宽度为20—38mm等宽的两片或多片试样的试验代替一个全厚度侧弯试样的试验。 7．2．2．5．3 试验方法
a)弯曲试验按GB／T232和表12规定的试验方法测定焊接接头的完好性和塑性。
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b)试样的焊缝中心应对准弯心轴线。侧弯试验时，若试样表面存在缺陷，则以缺陷较严重一侧作为拉伸面。
表12 弯曲试验尺寸规定
试件厚度S，mm <10 10 弯心直径D，mm 4S 40 支座间距离，mm 6S+3 63 弯曲角度，(°) 180 c)弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准。
d)对于伸长率δ标准或技术文件规定值下限小于20％的母材，若弯曲试验不合格而其实测值δ<20％，则允许加大弯心直径重新进行试验，此时弯心直径等于
s(200??) (δ为伸长率的规定值下限)，支座间距离等于弯心直径加上2?(2S+3)mm。
7．2．2．5．4 合格指标
试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷，试样的棱角开裂一般不计，但由夹渣或其它焊接缺陷引起的棱角开裂长度应计入。
若采用两片或多片试样时，每片试样都应符合上述要求。 7．2．2．6 冲击试验 7．2．2．6．1 试样
a)试样取向：试样纵轴应垂直于焊缝轴线，缺口轴线垂直于母材表面。 b)取样位置：在试件厚度上的取样位置见图12。 焊缝区试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上。
热影响区试样的缺口轴线至试样轴线与熔合线交点的距离大于零，且应尽可
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能多的通过热影响区。
7．2．2．6．2 试样形式、尺寸和试验方法应符合GB／T 229的规定。 7．2．2．6．3合格指标
每个区3个试样为一组的常温的冲击吸收功平均值应符合图样或相关技术文件规定，且不得小于27δ，至多允许有1个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70％。 7．3 角焊缝试件和试样的检验
7．3．1 检验项目：外观检查、金相检验(宏观)。 外观检查不得有裂纹。
7，3，2金相检验(宏观) 7．3．2．1 方法
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7．3．2．1．1 板材角焊缝试样
a)试件两端各舍去20mm，然后沿试件纵向等分切取5块试样。
b)每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。
7．3．2．1．2 管材角焊缝试样
a)将试件等分切取4块试样，焊缝的起始和终了位置应位于试样焊缝的中部。
b)每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。
7．3，2．2 合格指标
a)焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影响区不得有裂纹、未熔合。
b)角焊缝两焊脚之差不宜大于3mm。 7．4 耐蚀堆焊试件和试样的检验
7．4．1 检验项目：渗透检测、弯曲试验和化学成分分析。
7．4．2 渗透检测可采用着色法和荧光法，检验方法按JB 4730的规定，检测结果不得有裂纹。 7．4．3 弯曲试验 7．4．3．1 取样方法
a)在渗透检测合格的试件上切取4个侧弯试样，可在平行和垂直于焊接方向各切取2个，也可4个试样都垂直于焊接方向，取样位置如图13。
b)试样宽度至少应包括堆焊层全部、熔合线和基层热影响区，试样尺寸参照图11。
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c)当试件T≥25mm时，则试样宽度(连同堆焊层)≥25mm；当试件T<25mm时，则试样宽度(连同堆焊层)等于T。 7．4．3．2 试验方法
试验按GB／T232和表13的规定进行，若试样存在缺陷，则取缺陷较严重的一侧作为拉伸面。
表13 堆焊试样弯曲试验尺寸规定
试样厚度S，mm 10 弯心直径D，mm 40 支座间距离，mm 63 弯曲角度，(°) 180 7．4．3．3 合格指标
弯曲试验后在试样拉伸面上的堆焊层不得有大于1．5mm的任一裂纹或缺陷；在熔合线上不得有大于3mm的任一裂纹或缺陷。 7．4．4化学成分分析 7．4．4．1 取样位置
在耐蚀堆焊试件中部堆焊层横截面上取样(见图14)。
7．4．4．2 化学分析方法应符合相应标准和图样规定。 7．4．4．3 合格指标按有关技术文件规定。 7．4．4．4 堆焊层评定最小厚度(见图14)：
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