南昌长力钢铁股份有限公司炼铁厂节能减排技术改造工程技术方案
3) 块矿
块矿采用进口铁矿石：含铁量为TFe≥64％ 粒度：5～30mm，其中＜5mm的含量占≤5％ 4）焦炭
表6-3 焦炭质量指标表
项 目 灰份 % 强度 M40 % M10 % CRS 指标要求 12.8 ≥82 ≤7.5 ≥60.5 项 目 S % 粒度 mm 其中 ＞75mm ＜25 mm CRI ≤31 指标要求 0.75 25~75 5) 煤粉 表6-4 烟煤/无烟煤原煤质量指标表
项 目 灰份 %/ 挥发份 %/ S % 指标要求 10/13 20/2.87 0.6/0.66 项 目 水份 % 粒度 –200目 % 指标要求 80 6.1.3矿槽、上料系统 6.1.3.1贮矿（焦）槽系统：
1）贮矿槽设单排贮槽，分别贮存烧结矿、球团矿、块矿、杂矿，贮焦槽为单排贮槽，另外设有焦丁仓和小颗粒烧结矿仓，贮矿槽与贮焦槽一列式布置。
2）烧结矿、球团矿、焦炭槽下过筛。筛除小于8mm的碎矿， 小于30mm的碎焦。振动筛下方均带有小车可以手动推离安装位置进行离线维修、更换筛网
3）槽下矿石、焦炭采用按品种分散称量，由各自的称量漏斗称量后，分别卸至槽下NO.2胶带机（B=1200）转运到NO.1上料主胶带机（B=1200）上，运至高炉炉顶料罐。
4）设置小块焦回收利用装置，设置独立的焦丁称量漏斗。将粒度为10mm以上的小焦与矿石经槽下供料系统混装后进入槽下NO.2胶带机上。
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5）设置小颗粒烧结矿回收利用装置，设置独立的小烧结矿称量漏斗。将粒度为3mm以上的小烧结矿经槽下供料系统分装后，进入槽下NO.2胶带机上。
6）所有炉料均设称量误差自动补偿；
7）设操作简便、精确可靠，不用砝码的电子称校秤装置。 8）碎焦、矿粉由汽车运输。
表6-5 矿焦贮槽设置数量及设备配置
堆比原料 名称 t/m3 容积，m 个 焦炭（干） 烧结矿 球团矿 块矿 杂矿 焦粉① 0.5 1.8 2.0 2.5 2.0 0.6 3 4 2 1 1 1 1 1 1 √ √ √ √ √ 电液 闸门 √ √ 电液 闸门 3单 槽 总 槽 振动称量斗 m3 给料筛 重 数容积，量，m3 贮量，t 机 t/h 焦丁 0.55 小烧结1.8 矿 粉矿② 2.3 6.1.3.2 上料系统控制
矿槽控制设自动、手动操作方式，PLC连锁控制，称量漏斗称量和槽下设备运行情况在画面上显示。 6.1.3.3 上料主胶带机
1）采用钢丝绳皮带，使用寿命大等于6年；
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2）传动方式采用4驱动（3用1备），减速机采用SEW或富 兰德产品，低速轴采用双排链传动接手；
3）滚筒均采用铸胶重型滚筒，集中润滑。
4）传动房及皮带通廊适当位置设工业电视监控（头尾轮和中部等）。 5）胶带机上配有防逆转装置、机械纠偏装置、跑偏开关、事故拉绳开关、速度监测装置、纵向撕裂监测装置等保护装置。
槽下NO.2及槽上胶带机选用EP带，驱动采用1用1备双驱动形式，采用机械纠偏装置，采用铸胶滚筒，槽下NO.2胶带机设有除铁器。 6.1.4无料钟炉顶装料
高炉炉顶系统包括：炉顶装料设备、均排压系统、探料尺设备（机械及雷达探尺）、炉顶液压润滑系统、齿轮箱水冷系统、N2密封系统、炉顶吊车以及其他检修设施。 6.1.4.1 无料钟炉顶设备
采用PW串罐无料钟炉顶装料设备，使用寿命一代炉龄（带称重计量）。 布料功能：手动：定点、扇形
自动：环形、螺旋
6.1.4.2均排压系统
均压采用净煤气一次均压和N2二次均压。均压放散采用旋风除尘及消音设备。
6.1.4.3炉顶探尺系统
高炉设有2根机械探尺(1根探测深度6m，另1根探测深度24m)和1台雷达探尺。
6.1.4.4高炉炉顶水冷系统
串罐无料钟炉顶设备的溜槽传动齿轮箱采用循环水冷却，并设少量N2密封，以维持齿轮箱正压，以免炉尘进入齿轮箱内，因此在炉顶设置一套水冷
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系统和N2气系统，以保证溜槽传动齿轮箱正常工作。 6.1.4.5炉顶液压、润滑系统
炉顶液压站由泵站、蓄能器站和阀架组成。位于炉顶大平台上。 炉顶设备润滑设立双线干油集中润滑站，位于炉顶液压站内。 为确保炉顶液压站的正常工作和安全，站内设有通风、火灾自动报警和消防设施。
6.1.4.6炉顶安装、检修设施
1）设有起吊能力足够的炉顶吊车，可以将无料钟主要装料设备及主上料胶带运输机头轮等从地面吊装到安装位置上。
2）在炉顶放散阀上方装有电动葫芦，可以从炉顶指定平台上，将炉顶放散阀吊装到安装位置。
3）在溜槽检修孔上方设有电动葫芦配合布料溜槽拆装的专用工具，用于更换布料溜槽。
4）炉顶设有离心通风机，在检修无料钟设备时，首先用氮气赶净高炉煤气，再开离心通风机，用空气赶净氮气，然后检修。
5）炉顶采用框架式结构，炉顶平台的分层以方便维护，易于设备吊装检修为原则，设计考虑可整体吊装设备外，也可以各部件分别吊装更换，各层平台均设两路走梯并分为左右侧布置。
6）设置客货两用2t电梯一台。 6.1.5高炉本体
6.1.5.1高炉结构与内型
炉体设计为自立式框架结构，四根框架柱为直立结构，以确保风口区操作空间，便于更换风口设备。
本次在进行高炉内型设计时，除了要遵循一般高炉的设计原则之外，还特别采取以下技术措施：
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1) 保证一定的死铁层深度，以尽可能减少铁水环流对炉缸侧墙的冲刷，避免形成“象脚”形的侵蚀。
2) 采用适宜的炉腹角和炉身角。 3) 适当加高炉缸高度。 4）炉底设置排铅槽。 6.1.5.2高炉炉体冷却结构
采用薄壁炉衬的方式。其中炉缸及风口段采用光面低铬铸铁冷却壁；炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁(共三层)；炉身上部直到炉喉采用镶砖球墨铸铁冷却壁；水冷炉喉钢砖。铜冷却壁采用铸铜工艺制作。 低铬铸铁牌号：RTCr2、球墨铸铁牌号：QT400-18。 （1）炉底采用水冷炉底。
（2）炉底炉缸采用5段低铬光面铸铁冷却壁；冷却壁每块设4根冷却水管。
（3）炉腹、炉腰、炉身下部采用3段铜冷却壁，。
（4）炉身中上部采用铁素体基球墨铸铁冷却壁，每块设4根冷却水管。 （5）炉喉下面设置一段光面球墨铸铁冷却壁。 （6）两段式水冷炉喉钢砖，水冷流槽检修孔。 6.1.5.3冷却系统
（1）采用开路工业水冷却系统。
（2）风口小套、炉顶用水为高压工业水；直吹管、炉壳晚期喷淋用常压工业水。
（3) 炉役后期喷淋系统。 6.1.5.4 炉体耐火材料的选择
1） 炉底自下而上采用半石墨质炭砖＋微孔炭砖砌筑； 2） 微孔炭砖上设两层刚玉质莫来石陶瓷垫； 3） 风口、铁口采用刚玉质组合砖砌筑；