南昌长力钢铁股份有限公司炼铁厂节能减排技术改造工程技术方案
4） 炉缸大墙为环砌微孔炭砖＋刚玉质莫来石陶瓷杯。 5）铜冷却壁镶氮化硅结合炭化硅砖。 6）炉身中部球铁冷却壁镶烧成铝炭砖 7）炉身上部球铁冷却壁镶浸磷粘土砖。 8）炉顶封盖采用喷涂料。
6.1.5.5 炉体主要设备
1）风口设备：高炉风口由大、中、小套组成，贯流式风口小套高水速结构。
2）炉顶打水降温装置。
3）炉顶摄像仪具备低温红外成像（150℃）、料面检测（含料流轨迹测定）、炉喉煤气“米”字型分布等检测、显示功能。 6.1.5.6炉体检测
主要检测项目如下：冷却强度在线检测；炉顶煤气温度、压力；炉体各部耐火砖衬温度；炉体各层冷却壁温度；炉身静压及压差；炉底炉缸每层均设置不同深度两个热电偶，以判断炉缸侵蚀情况；冷却水系统的温度、压力、流量。 6.1.6粗煤气系统 6.1.6.1 粗煤气管道
在4根煤气上升管的下部各设一个波纹补偿器，用以吸收由于温度变化引起炉体上胀的膨胀量（上部为球型节点）。波纹补偿器以上的上升管、下降管重量通过管道支座支撑在炉顶框架上。
煤气上升管上安装2个直径为Ф800mm的炉顶放散阀（石阀三厂生产的无配重自锁型）,通过液压缸驱动。
粗煤气系统管道采用喷涂。 6.1.6.2 粗煤气除尘设备
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采用重力除尘器作为粗除尘。
顶部安装两个Ф400mm（无配重自锁型）放散阀，通过液压缸驱动。 安装遮断阀1台，遮断阀采用电动卷扬机传动。
下部排灰需重点考虑排灰和运输方式，确保卸灰无二次扬尘。 除尘器内部喷涂耐火喷涂料。
为检测煤气成分，在除尘器出口处装煤气取样口，用管道引到卸灰平台。 6.1.7 风口平台出铁场 6.1.7.1出铁场布置及结构型式
高炉设置2个铁口，不设渣口。高炉设两个纵向布置的矩形出铁场，设计考虑高架桥上出铁场平台，每个出铁场各设置1个铁口。（2个出铁场下设置共用2条铁水罐车停放线，）采用100t铁水罐受铁水。铁水罐设称量装置，空罐、重罐信号与摆动溜嘴连锁，炉前显示和中控室显示并记录。
每个出铁场各配置1台20/5吨吊车；每个出铁口配置有主铁沟、支铁沟、渣沟、长臂泥炮、长臂开铁口机、摆动流嘴等设施。出铁场上还设有炉前工人休息室、工具间；靠近出铁场设有主控楼。
出铁场平台柱、梁采用钢筋混凝土、钢筋混凝土捣制板。出铁场操作平台为平坦式地坪。撇渣器、支铁沟、渣沟上都设有除尘沟盖，沟盖与地面平齐，整个出铁场无垫沙层，主铁沟、支铁沟、渣沟在平台之下的钢筋混凝土凹槽内，钢筋混凝土凹槽的坡度与渣铁沟坡度相同。出铁场面层为耐热混凝土。
风口平台为钢结构独立平台；平台面侧砌一层耐火砖；从出铁场至风口平台设有坡道，2t叉车可直接开上风口平台，叉车可沿风口平台圆周行驶。风口平台下方、每条主沟的上方设有隔热设施，对钢结构起到保护作用。 6.1.7.2 出铁场通风除尘设施
为有效除去这些烟尘，出铁场设有较为完善的通风除尘设施，在铁口两侧及顶部、主铁沟撇渣器、摆动流嘴及铁罐上方等处均设有强力抽风除尘点，使出铁场环境大为改善。 6.1.7.3 出铁场主要设备选择
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1）泥炮：采用西冶KD300型液压泥炮（长臂杆,要求泥炮基础尽可能离大沟的距离远），泥炮操作方式为现场操作室手动操作，泥炮和开口机同侧布置。
2) 开铁口机：采用KDLA全液压长臂开铁口机，开铁口机为现场操作室手动操作。
3) 铁渣沟：主沟为半贮铁式，沟体为钢板焊接件，内衬材质从钢壳开始依次为粘土质隔热砖、粘土砖、永久层浇筑料、工作衬浇注料。
支铁沟从钢壳开始依次为高铝砖、碳化硅浇注料内衬。为便于检修更换，铁沟尾段采用碳化硅预制件。
渣沟采用碳化硅预制槽，渣沟尾段采用碳化硅浇注料内衬。 所有渣铁沟外侧均采用混凝土浇注成型的沟槽。 4）铁水摆动流嘴 5）铁水自动测温
6）铁水称重：铁水罐设称量装置。空、重罐重量在炉前显示和中控室显示并记录。摆动溜嘴在炉前手动操作。
7）出铁场20/5t桥式起重机
配置于出铁场，主要用于泥炮、开铁口机、出铁场除尘设备的维护更换、沟盖、生产用工具、材料、备品备件、以及出铁场垃圾的搬运。布置形式为一左一右，共二台，
8）出铁场修理机械
考虑到主铁沟、渣铁沟、摆动流嘴等的拆除、修补、砌筑、浇注和烘烤的需要，应该配置拆沟机一台、快速搅拌机、振动棒、叉车、风镐等器械。
6.1.8热风炉系统
采用3座改进型顶燃式热风炉。设置余热回收装置预热助燃空气和高炉煤气，同时考虑掺烧焦炉或转炉煤气，以获取1200 oC以上的热风温度。
6.1.9炉渣处理系统
水渣冲制工艺选择
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冲渣用水量：1500m3/h 水压：≥300kPa 渣水比：1: 6~8
每天出渣次数：16~20次 每一次出渣时间：~60min
选用一套环保式明特法（要求一套搅笼两套转鼓），并要求渣沟、渣池的蒸汽收集集中排放。冲渣清水池前设沉淀池及捞渣设备。
设2个事故干渣坑（每个干渣坑可储24小时渣量） 6.1.10煤粉制备、喷吹系统 6.1.10.1高炉煤粉制备站
采用1台中速磨煤机，预留1台位置。烟煤与无烟煤混合喷吹，混合煤挥发份要求不大于20％。原煤仓为烟煤和无烟煤各一个,通过电子秤配煤，磨煤机内混合。 6.1.10.2磨煤机选型
制粉喷吹站内设2个制粉系列，本期建设1个系列，预留1个系列位置，制粉系列作业率95%。 6.1.10.3制粉系统
包括热烟气系统、磨煤系统、收粉系统、落粉系统。 热烟气系统包括热风炉烟气引风机、烟气炉、鼓风机。 磨煤系统包括磨煤机、密封风机、给煤机。 收粉系统包括袋式收粉器、主排烟风机。 落粉系统包括密闭式振动筛，仓顶袋式收尘器。 (1) 热烟气系统
热烟气系统向磨煤机提供制粉用干燥剂。采用引热风炉废气＋烟气炉装置方案。磨煤机进口烟气管道还配有冷风阀，以备紧急使用。
在热风炉烟道接口处设切断阀，阀门控制(遥控)在制粉控制室。系统配有热风炉烟气引风机，引风机出口接烟气炉装置入口。
烟气炉装置以高炉煤气作为主燃料、焦炉煤气作为点火及稳燃，燃烧产生的高温烟气与热风炉烟气混合、提供温度供给磨煤机。燃烧所需的空气由
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鼓风机提供，鼓风机进口配消声器。
高炉煤气管道设调节阀，调节煤气流量，高炉煤气及助燃风设比例调节；烟气炉装置设置点火程序控制和熄火保护装置。烟气引风机进口管设调节阀(遥控)，根据煤种变化调节烟气流量。
(2) 磨煤系统
原煤由皮带送至制粉喷吹站储煤仓。原煤从就近的转运站接出。原煤仓内贴高分子量聚乙烯含油衬板。
给煤机为电子称重式。应具有防跑偏、内置小格拉链和可视功能。 磨煤机配有密封风机。 (3) 收粉系统
收粉系统采用一级收粉工艺。
袋式收粉器采用低压长袋脉冲形式，采用复合薄膜抗静电滤料，用N2
反吹清灰。
为适应磨煤工况不同、风量变化较大的情况，主排烟风机配带调速型液力偶合器。
(4) 落粉系统
煤粉仓为称重式。由袋式收粉器落粉口排出的煤粉进入星型阀后再进入密闭式振动筛，筛除杂物后进入煤粉仓。煤粉仓采用岩棉板外保温，保温厚度80mm。
根据喷吹罐向煤粉仓排N2卸压的要求，煤粉仓配有仓顶袋式收尘器，气体排放浓度≤50mg/Nm3。 6.1.10.4安全措施
为确保制粉系统安全运行，设计采取完善的安全措施： 6.1.10.5喷吹制粉工艺参数
排粉风机额定风量，布袋过滤面积，布袋煤粉进入煤粉仓采用震动筛给料（两台，济南中燃），原煤仓至磨机下煤应设置两个通道，应安装两台给煤机。
高炉有效容积 1050m3 (年产100万吨) 利用系数 2.61t/m3d (年平均)