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分点之间，对于较长的钢筋笼可在中间加入两根杉木起吊，以增加刚度，防止变形；骨架最上端定位，必须由测定的护筒顶标高来确定定位筋的长度，并核对无误后再进行焊接定位；定位筋的顶吊圈内应插入两根工字钢，并将工字钢放置于孔口垫木上，防止导管或其它机具碰撞而使筋笼变形或落入孔中。
（2）、桩基声测钢管按桩径≥1.8m 4根、桩径＜1.8m 3根布置，钢管的规格为Ф50×3.5mm，采用螺纹管套连接或Ф60套管焊接，下端用钢板焊接封闭，上端加盖。声测管下部齐平桩底，顶部高出桩顶不小于50cm,并保证上下口密封不漏浆。声测管固定在钢筋笼的内侧，要确保牢固，顺直，并保证检测管之间互相平行。吊装时须注意将每节钢筋笼的声测管连接拧紧，安装好后须将外露端用铁盖拧好，防止杂物堵塞管道。
（3）、吊放钢筋笼，利用汽车吊进行吊放。吊放时不得碰撞孔壁，防止坍孔。钢筋笼长度大于20米时应分段绑扎、吊放、焊接。焊接时，先将下段挂在孔口，再吊第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放。吊入后要控制好位置、标高，并在钢筋笼与钢护筒上端之间用短钢筋焊接固定，避免提升导管或灌注混凝土时钢筋笼被提（挤）升或扭转变形。 4.1.1.8灌注水下砼
（1）、砼配合比确定：按施工设计图、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）等相关标准要求，进行配合比试验并经监理中心试验室平行试验，最后采用监理工程师批准使用的砼配合比。
（2）、因吊装钢筋笼时钢筋笼难免碰撞到孔壁及灌注水下砼时距第一次清孔时间较长，会增加孔底沉渣的厚度，必须进行二次清孔。在二次清孔后及灌注砼前，为保证桩底干净，将孔底5m左右范围内的泥浆用新鲜的泥浆置换，确保孔底泥浆质量，提高其护壁和携渣能力。泥浆性能指标和沉渣厚度达到要求（泥浆相对密度为1.03～1.10，粘度为17～20，含砂率小于2％，孔底沉渣厚度不大于10cm）。
（3）、先灌入首批砼，首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。
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首批砼需要量：V≥πD2Hc/4，经计算直径1.8m的桩基料斗储料方量应不小于4.3m3；直径1.6m的桩基料斗储料方量应不小于3.4m3；直径1.5m的桩基料斗储料方量应不小于3.0m3；集料漏斗提前按该要求加工。
V —— 首批砼所需数量，m3； h3h2Hw式中符号：
h1 ——井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hwρw /ρc，m； Hc——灌注首批砼时，井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；
首批砼的数量计算图式 Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，最长桩为 20.5m； d——导管直径，取d=0.3m；
D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），取2.53m计算； ρw、ρc——为水（或泥浆）、砼的容重，取ρw=11KN/m3， ρc=24KN/m3 ；
h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m），m； h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.4m；
（4）导管采用内径Ф300mm的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均要按规范对其进行水密性和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。用顶塞法浇注首批砼，避免浇注时卡管。
（5）灌注首批砼时，导管下口离孔底40cm，当砼集料漏斗内的砼储备量能够满足首批砼灌注后导管埋深1m以上时，立刻进行剪球，开始灌注。灌注时，砼沿导管缓慢下料，防止在导管内形成高压气囊而造成堵管、爆管。灌注过程中，设专人测量孔深并记录，准确掌握砼面的上升高度，严格控制导管埋深在2～6m。
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Hch1
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（6）砼灌注应紧凑、连续地进行，不得中途停工或拖延时间，保证在首批砼初凝前完成。在灌注过程中要防止砼拌合物从斗顶溢出或漏斗外掉入孔内。
（7）井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，等灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.5～1m。
（8）灌注时，前后盘由施工领班人员统一指挥，技术人员要严格把好质量关，各岗位的人员相互配合，步调一致，服从分配，坚守工作岗位不得擅离职守。
（9）砼面灌注至高出桩顶设计标高1m时结束，拆去导管，清理走泥浆、沉渣。灌桩结束后还应及时统计灌入混凝土数量并与设计数量核对，以检查是否发生扩孔或缩孔现象。砼灌注完毕后，所有的砼灌注运输机具和配套设备须清洗干净，停放在指定位置。
（10）在施工过程中安排专人做好施工记录。 4.1.1.9凿除桩头及桩基检测
(1)桩基按100%的比例预埋超声波检测管。检测管标准长度6~9m，外径50mm，管壁厚3.5mm，接头采用Φ60钢管焊接，上端高出设计桩顶50cm，下端用钢板封底焊并长至桩底。桩径小于1.8m设3根检测管，桩径大于等于1.8m设4根，声测管均匀布置与准钢筋钢筋笼内侧。
(2)桩基质量目标：要求A类桩，保证B类桩，杜绝C类桩、不评定桩和不合格桩的出现，要求A类桩的数量占百分比达到85%以上。 4.1.2桩基挖孔施工方法 4.1.2.1施工前交底测量放样
与钻孔作业相同，挖孔前需要确定桩位，参照点标高，以控制桩孔的平面位置和深度，确保桩位、桩长符合设计及规范要求。 4.1.2.2锁口及护壁施工
桩的第一节应设置锁口，锁口高出既有地面30~50cm、厚50cm、长1～2m。每挖深1m,即立模灌筑护壁混凝土,锁口和护壁采用钢筋C20混凝土，上层护壁钢筋伸入下层护壁内长度不小于15cm，钢筋采用直径10mm的Ⅰ
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级钢筋，护壁厚15cm，详“见锁口及护壁图”。C20混凝土根据试验室给定的配合比采用小型拌合机拌制。桩孔挖掘与支撑护壁两个工序必须连续作业,不宜中途停止,以防坍孔。模板根据桩孔孔径采用2mm厚钢板加工成4块弧形，弧形钢板内焊￠20钢筋作支架拼装成型。护壁混凝土强度必须达到7.5MPa（根据该地当前的气候特征，需间隔约48h）后方可拆模和进行下一节挖孔。
4.1.2.3挖孔质量及安全控制措施
挖孔过程中，每开挖进尺1m须检查中心位置和桩孔尺寸，孔位中心偏差不得大于50mm，倾斜度不大于0.5％,截面尺寸不得小于设计要求。并要注意地质变化，不同地质层均应留取碴样，并作好挖孔记录，发现地质情况与设计地质资料有较大出入时须及时进行处理。
挖孔桩达到设计深度后，应进行孔底处理，孔底必须平整，无松碴沉淀等软弱层。
终孔后，为了方便设计人员确认基底持力层是否符合要求，应将最后一个工作循环挖出的碴样保留好，并将不同地质层留取碴的样及数据提供给设计人员进行核对。
挖孔时若遇地下水时，应随时抽水，保证孔内不积水。孔深超过10m时，需采用通风设备对孔内通风。每班下井前，须作生物实验，检查孔内有无有毒气体。
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作业人员在挖孔和出碴过程中，设专人在进口防护，井上和井下作业人员随时保持联系，并保证联系方式可靠。下班前或挖孔暂停时，孔口必须罩盖。挖孔桩现场，夜间必须设照明灯、周边有围护措施和明显的警示标志。
4.1.2.4石质桩孔爆破开挖
1）爆破方案
挖孔桩爆破作业采用全断面爆破技术，每循环平均进尺为1m，优先选用低爆速炸药，尽量降低震动。应用毫秒雷管、导爆管微差起爆，并使最大装药量尽量减少。
实际施工中，根据岩层的特征、节理发育情况和实际的爆破效果，不断总结经验确定布眼方式和调整用药量。
2）爆破参数的选择：
①孔深：周边眼L=1.1m,掏槽眼L=1.3m，布孔个数视桩基直径和爆破效果确定。
②孔径：d=40mm ③周边眼间距：E=63cm
④爆孔抵抗线：W=65cm，E/W=0.97 ⑤周边眼线装药密度：q=150kg/m
⑥装药结构：周边眼采用间隔不偶合装药，并采用φ20小药卷 ⑦堵塞：采用黄粘土堵塞，堵塞长度不少于20cm ⑧起爆方法：毫秒微差起爆。
采用安全性能较好（杂散电流无影响）的塑料导管毫秒雷管起爆炸药。掏槽眼选用低爆速光爆炸药。 爆破参数见下表
岩石爆破主要参数表
岩 石 爆 破 周边眼间周边眼抵抗级 别 方 法 距E（cm） 线W（cm） Ⅳ、Ⅴ 松动 63 65 相对距离E/W 0.97 装药集中度 炮眼直径q（kg/m） 0.15 （mm） 40 四川荣邦建筑工程有限公司 20