Q/LGJ-04-04001-2006
ｂ．上好钻杆，并检查开口机各部分是否正常、可靠，然后转动支架梁使开口机对准铁口，垂直方向与铁口中心线重合。?
ｃ．当钻头插入泥套后，操作开口机拉紧装置，使开口机角度与规定的铁口角度一致，方可按动按扭开始钻口。?
ｄ．钻头大小的选择应根据具体情况而定。冶炼炼钢铁时，一般使用Φ60mm钻头；当炉温不足，渣子流动性差，铁口较深时，钻头可适当大些。?
ｅ．钻铁口采用间断钻入法，不允许一次钻透。操作时先将铁口钻至按近红点后停钻检查是否有潮泥，随后换钢钎直接钻透。?
ｆ．更换钢钎或钻杆时，开口机要拉闸挂牌并远离大壕。?
ｇ．如铁口有潮泥时，应提前进行烘烤。操作时要边钻边烤，烤干后再出铁，以防潮泥过多，出铁时引起铁口喷溅，发生意外事故。?
ｈ.如铁口直接钻漏，应迅速退出开口机钻杆，同时开口机远离大壕，防止烧坏设备。? ｉ．严格按规定的铁口角度和铁口中心线进行操作，禁止人为加大开口机角度。? ②开口机出现故障时，应立即组织烧铁口或人工掏铁口。 a.烧铁口时应保证烧进铁口角度与原铁口角度一致。
b.人工掏铁口时应将横担的码子放在规定位置，开口钢钎角度与规定铁口角度要一致，抓钎要稳，打锤要准；铁口每掏进200-400mm，用小钩掏出铁口内的灰尘， 并及时将铁口煤气点燃；铁口孔道一般留150-200mm后用氧气烧开。?
③铁口过浅，小于500mm时，禁止使用开口机，应用氧气烧开或钢钎打开，防止跑大流。? ④ 1#、5#、6#高炉铁口深度小于1000mm及4#、4# 高炉铁口深度小于900mm即为失常，必须采取措施加强维护。? 4.1.3 出铁操作?
①打开铁口后将泥炮嘴转至大壕旁烤热，炮嘴预热后退回原处。若铁流过小，应在铁水表面撒覆盖剂，及时组织人员捅铁口。?
②注意铁水是否能够顺利通过撇渣器，如撇渣器不通时应迅速用预热过的铁棍疏通。如不能及时疏通，应立即堵口或减风，防止铁水溢出大壕，冲倒挡板或沙坝。?
③打开铁口先来渣，应注意防止铁壕跑渣，如撇渣器内无积存铁水，则应在撇渣器上方井前面筑砂坝，或在后翻眼加沙压位待来了铁水后再拆除掉砂坝。?
2
Q/LGJ-04-04001-2006
④出铁过程中，铁流必须平稳，如铁口有焦炭堵塞或铁流不畅，应及时捅铁口。禁止用冷铁棍或钢管捅铁口。?
⑤如铁口过浅跑大流以及渣铁未出净大喷时，应与值班工长联系改常压或减风出铁。?
铁口过浅，经采取多种措施后铁口仍达不到正常深度，则应检查炮泥质量或采取临时调整铁口上方的风口来解决（换长风口、小风口或堵风口）。?
⑥一旦发生跑大流现象，所有岗位都要密切协作，在值班工长和炉前班长的指挥下，采取有力措施，防止事故。?
⑦出铁过程中，撇渣器内的大块渣盖子应及时捣碎、排走，以免妨碍撇渣器工作；撇渣器沙坝和下渣槽档扳跑铁时，应立即堵口，防止事故扩大。临时堵口只准堵少量泥，压住火就行，砂坝及挡扳做好再次开口时要注意防止铁口喷溅烧伤。??
⑧小壕工要注意看铁水罐并及时拉小壕闸板，铁水距罐沿留400mm。最后一个铁罐装满时，立即通知班长或铁口工堵口。?
⑨铁口附近大壕两边的凝渣要及时清理干净，以免影响泥炮堵口；正常情况下，渣铁出净即可堵口。 4.1.4 堵铁口操作?
①堵口前铁口工检查泥炮运转情况，确认其安全可靠时再进行操作，如有问题及时联系处理；操作泥炮时思想要集中，按动开关要准确，开动泥炮要平稳，禁止冲击过猛损坏设备，不准在开车过程中突然开倒车。?
②堵口时如焦炭卡住铁口，必须捅掉再堵；若铁口被涌焦时应提前堵口。? ③打泥量由铁口工提出，班长决定。?
④听到堵口指令后，转动炮身至铁口，炮咀伸入泥套后开始按指定泥量打泥。?
⑤使用有水炮泥的高炉，堵口后5～10分钟可以退炮。如铁口浅、跑大流、未见下渣、以及铁水未出净时，打泥应分次打，打完泥不要急于拔泥炮，压炮时间视情延长，方可拔炮；使用无水炮泥的高炉，堵口后拔炮时间可延长到20--40分钟，特殊情况下可在炉前各项准备工作完成，渣铁罐对好后方可拔炮。 ⑥堵口时出现跑泥，如跑泥严重，应找出跑泥原因，在时间允许的情况下，可重新再堵一次铁口；如跑泥不严重，打泥后，找出跑泥原因，防止下炉再次发生跑泥现象。?
⑦堵口完毕后，依次点退泥柄、起炮、转炮，退回泥柄至正常位置，立即对炮嘴进行冷却，并将炮嘴的硬泥掏净，出铁情况及时报告值班工长记入操作日志中。?
⑧上述工作完毕，即从装泥口装泥，装好后用泥柄压紧。（冬季要防止炮泥冻结，以防损坏泥炮，影响铁口维护）并检查泥柄是否超过装泥口。装泥时禁止用手进入泥缸清理杂物。?
3
Q/LGJ-04-04001-2006 4.1.5铁口维护
①必须保持正常规定的铁口深度。正常规定的铁口深度可保证安全顺畅地出净渣铁和全风堵铁口。1#、5#、6#高炉铁口深度为1200-1500mm，4#、4#高炉铁口深度为1000-1200mm。?
②必须保持规定的铁口角度。铁口角度随使用年限（炉龄）的不同为9°-18°，开口机的角度应与规定的铁口角度一致。若改变铁口角度，必须经炉长和炉前技师同意，生产副厂长或技术副厂长批准。 ③必须保持规定的铁口孔眼。铁口孔眼根据冶炼铁种和炉内压力而定，一般使用Φ45、Φ60、Φ80mm的钻头，孔眼大小要适当，防止跑大流。?
④必须保持铁口泥套的完整。一般情况下，更换泥套由白班进行。如泥套破损跑泥时，当班班长要及时组织修补更换，更换泥套时应保证铁口中心线符合规定要求。? ⑤铁口泥套的更换及制作?
ａ．每次堵完铁口后，应详细检查泥套，根据损坏情况进行修补或更换。? ｂ．更换泥套时，先将铁口附近的残料、残渣、残铁清理干净。?
ｃ．用钢钎清除旧泥套至规定深度（250-450mm）， 使砖套露出（注意不要使砖套破损），然后将清除的杂物清理干净，并对铁口、砖套进行详细检查，做好记录。?
ｄ．将泥套料填入泥套内，分层打紧，每层填料厚度不大于100mm。? ｅ．捣满泥料后，按照铁口位置，用泥炮对好铁口，使炮嘴压入泥套深度50mm，用小锤捣紧泥套周围，外表面与铁口框或炉门打齐，然后退出泥炮。?
ｆ．铁口孔道掏进100-150mm、直径Φ60-80mm，然后将泥套烤干。? ｇ．更换泥套时，应将距铁口１米内的大壕进行修补或更换，并烤干。（防止铁水下窜形成事故）? ⑥尽可能出净渣铁，以控制好炉缸内的渣铁量。
⑦班长可根据炉况、铁口工作及渣铁排放情况，决定每次堵口的打泥量。 4.1.6 大壕维护?
4.1.6.1 大壕可根据侵蚀情况及时更换和修补。 4.1.6.2 严格按大壕尺寸捣制。 大壕尺寸如下：
大壕深度200-250mm，宽度400-450mm，横断面形状为弧形过渡。 底部捣料层≥250mm，两侧捣料层≦150mm?
4.1.6.3 更换时先将残渣残铁及旧捣料层清理干净，然后将大壕料分次填入捣紧，每次填入料层厚度不超过100mm，以保证修补后强度达到要求。?
4
Q/LGJ-04-04001-2006
4.1.6.4 大壕大修更换时，在清理干净残铁、残渣和旧捣料层后，应对底部及两侧的耐火砌体按设计要求进行认真修补，以确保铁水流过的地方与外部区域相隔离，防止在出铁过程中发生漏铁现象。 4.1.6.5 大壕捣制好后，立即用木柴、红渣、红焦和高炉煤气烘烤，出铁前大壕一定要烤干，防止发生放炮事故。?
4.1.6.6 大壕的大修和更换，采取定期更换随时修补。更换时由炉前技师现场组织。? 4.1.6.7 大壕检修时要注意做好安全工作，尤其是炉前天车吊运物体时要遵守有关规定，防止发生安全事故和设备事故。? 4.2．撇渣器操作?
4.2.1所用大壕料(或砂子)必须干净，湿度均匀适宜，不得有铁块、泥块、石块等杂物。? 4.2.2做撇渣器挡板时应先将前方井里的残渣清理干净，砂坝及下渣槽挡板的大壕料(或砂子)必须捣实，做好后必须烤干方可使用。?
4.2.3砂坝不能太低，要高于撇渣器外小壕底面100-150mm， 以防下渣跑铁。?
4.2.4出铁前应检查撇渣器是否畅通，如有凝结的盖子，应及时清理干净；如有冻结迹象，应用氧气烧通。?
4.2.5撇渣器残铁口，在撇渣器保温前用砂子堵严捣实，保温时用撇渣器料堵严捣实，平常要注意检查，防止漏铁。?
4.2.6出铁间隔时间超过４小时（水冷撇渣器超过4小时），炉前班长应请示炉长或值班工长，将撇渣器内铁水放出。
4.2.7撇渣器未保温前，如出铁时打开铁口先来渣，迅速在前翻眼加盖用砂子将后翻眼压住或在大壕中用砂坝挡住，待铁水来后将砂子铲掉，用钢钎将撇渣器捅顺畅。?
4.2.8如炉缸温度不足或铁水流动性差时，应注意铁水是否能顺利通过，必要时用铁棍疏通。? 4.2.9出铁过程中，要及时清理撇渣器前结的盖子，防止影响撇渣器工作。?
4.2.10撇渣器工与相关岗位联系并确认堵口正常,并且后翻眼不流铁后方可将撇渣器前的下渣槽挡板拉起，并将撇渣器前存的渣子推净，然后撒覆盖剂或焦粉保温，盖好盖板。?
4.2.11如发现撇渣器损坏或有不正常现象，应在出完铁后，捅开撇渣器残铁口将存铁放净，将残渣清干净，然后进行检查和修补；撇渣器应视破损程度或按规定时间定期修补、更换，更换时由炉前技师负责，新撇渣器必须捣紧烤干，各部位尺寸要正确，容积不可太小，以利于其保温。 附:4#、4#高炉撇渣器尺寸如下：： 过道眼（宽×高）为250×200mm；?
5
Q/LGJ-04-04001-2006
过道横梁厚度为500～600mm；?
小方井（翻眼）高度为450mm，直径Φ200～250mm；? 撇渣器放铁口直径Φ150mm；?
撇渣器底部捣料层厚度应大于400mm。? 4.3 水冷撇渣器制作及维护规定 4.3.1捣制前的准备工作:
①目前撇渣器钢壳采用δ=16mm钢板制成，外形尺寸2600×1500×1400mm；过道（宽×高）为450×400mm；撇渣器残铁口直径φ144mm。
②冷却水管采用φ42×5mm无缝钢管制作，并按要求打压合格。
③撇渣器炭素料准备充分，炒制炭素料的工具及材料如：铁锹、炒盘、木柴、焦炭等准备妥当。 ④捣打撇渣器的特殊工具如：风动捣打机、强力冲击夯等设备准备妥当，压缩空气压力＞0.4Mpa。 ⑤将撇渣器钢壳中的杂物和积水清理干净。 4.3.2 捣制: 4.3.2.1 捣制程序
①将撇渣器炭素料在炒盘中进行加热，炒料过程中要及时翻料，确保炒料受热均匀，且无硬块。 ②炭素料加热到80℃左右（严禁超过100℃）即可开始捣制。
③将炒好的炭素料分次放入撇渣器钢壳中，用风动捣固机逐层捣打，要求每层加料厚度不超过200mm，压缩率必须达到50%，每捣打完一层，要将未粘结的硬块及颗粒清除。
④捣料层至撇渣器过道眼底部时，按图纸尺寸要求放好过道钢壳、残铁管和过梁冷却水管再继续捣制。
⑤捣制人员在进入撇渣器钢壳工作时，应将鞋底泥土擦拭干净，以免杂物带入，使撇渣器出现断层现象。
⑥捣打完毕后，撇渣器上表面用耐火泥或沙子封住炭素料，以免烘烤时挥发物着火和炭素料氧化。 ⑦烘烤时间暂定为：用小火烤48小时，再用稍大一些的火烘烤4~5天，烘烤完毕后即可投入使用。 4.3.2.2 捣制要求：
①严格按一次捣打成型技术要求进行捣制。
②捣制成型后对撇渣器冷却管再打压一次，合格后用木塞封好水管，以防杂物进入。 4.3.3 安装:
6