4、螺栓球加工
1）、螺栓球加工：螺栓球用圆钢在专用模具上经锻压成型，在锻造过程中，应避免过烧、裂纹等隐患。球坯外观检查：目检（10倍放大镜），全检， 允许偏差：每种规格抽验百分之十，不少于 5个。
项 目 圆 度 d≤120 d≥120 d≤120 球坯直径 d≥120 允许偏差 1.5 2.5 +２.０，-１.０ +３.０，-１.５ 检验方法 卡尺、游标卡检查 卡尺、游标卡检查 2）、经检验合格的球坯，填写检查记录，作标识，转下工序；
3）、制备工艺孔：在钢球任意位置钻孔轴线过球心的基孔，后攻丝。 工机具：球坯支座、Z40钻床。
球径 d＜200 工艺孔：M16 球径 d≥200 工艺孔：M20
4）、工艺孔方位 螺栓球各孔的仰俯角全为负时，工艺孔定在Z轴正方向。 螺栓球各孔的仰俯角全为正时，工艺孔定在Z轴负方向。 既有正仰俯角、又有负仰俯角的螺栓球，以仰俯角绝对值大的定。 5）、螺栓孔定位
通过工艺孔将钢球装夹在专用夹具上，则与工艺孔垂直的大圆截面为方位角平面（即XY平面）。车床刀具中心线即为方位角0°线。螺栓孔仰俯角全为正或为负的，逆时针读确定其螺孔仰俯角位置。对螺孔有正、负仰俯角的，按正仰俯角定义工艺孔的，正仰俯角逆时针读数定位，负仰俯角顺时针读数定位；按负仰俯角定义工艺孔的，负仰俯角逆时针读数定位，正仰俯角顺时针读数定位。
6）、螺孔加工
根据螺栓球的大小,选择加工机床。球径φ180以下的螺栓球在CY6120车床上加工,球径 φ180以上(含φ180)螺栓球在CY6163车床上加工。装夹定位后，按加工表螺孔号顺序加工螺孔，每一孔先车削球缺部分，再钻孔、攻丝；加工出第一孔后须停检，以确认其方位，方位无误并作首孔标记，然后逐孔加工。所有孔加工完毕后，在首孔球缺位置打上球编号（钢印）。
7）、检验:
基本检验:检验数量100%,在专用检验台上,对球编号,球径,螺孔孔径,孔的大概方位(水平角,仰俯角)作普检。
精度检验：每种规格的10%，不少于5个。
项 目 允许偏差 同一轴线两铣 D≤120 0.2 平面平行度 d ＞120 0.3 铣平面距球心的距离 相邻两孔中心线夹角 两铣平面与螺孔轴线垂直度 8）、入库
经检验合格的螺栓球按安装位置及顺序分批入库。 5、六角套、封板、锥头加工
±0.2 ±30′ 0.005r 检 验 工 具 百分表 V形块 游标卡 分度头 1）、六角套、封板、锥头均采用Q235钢经锻造、机加工而成。 2）、锻造过程中，应避免过烧、裂纹等隐患。 3）、机械精加工应控制以下偏差： 控制项目 长度及厚度偏差 同轴度偏差 孔径偏差 允许值 ±0.2mm ±0.2mm ±0.5mm 4、加工质量应符合《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）中的有关规定。 6、杆件加工
1）、钢管：钢管材质、规格应符合国家有关标准及设计要求，查质证书及检验报告,外观锈蚀、麻点或划痕，缺陷其深度不得超该壁厚负允许偏差的二分之一，管端不应有分层夹渣等缺陷。全数检查。经检验合格的钢管。
2）、管件制作
按施工图管件长度排板，切割机下料；管子坡口机坡口。全数检验。长度允差±0.5mm，管口对管轴的垂直度：0.005r。管端不允许有毛剌等。管端30mm范围内清除油污，油漆等。经检验合格的管件，标注杆件编号，管长并按杆件编号堆放，交组装工序。
3）、杆件组焊
杆件组装在专用组装台上组装.组装前按杆件号清点组配另件即:管件,锥套(封板),高强螺栓,套筒,螺钉,所有零件应查验有否合格的标识。组装台定位板间距及即杆件长度，应考虑焊缝横向收缩，一般为0.5mm。组装应保证锥套（封板）端面与管轴的垂直度，此为重要工序，垂直度允差0.005r,确认端面紧贴组装台定位夹板,对称点焊。焊接：在专用焊接台上，滚动焊接即杆件旋转，焊枪定位焊接，二氧化碳气体保护焊，工艺遵守
焊接工艺。
4）、检验：焊缝外观，全数检查，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。同时部分焊缝按设计要求作无损检测。
经专职检验合格的杆件补刷第一遍防锈漆，标记移植，按安装位置、顺序分批入库。 7、钢檩条的制作 1）、制作工艺流程
卷板 材料检验核对 开卷 分料 轧制成型 预冲孔 矫正 检验 包装入库 2）、检查内容
2.1、根据图纸设计要求核对钢卷牌号及计算钢卷宽度； 2.2、分料前须核对分料尺寸，以尽量提高利用率为原则；
2.3、矫直后的冷弯型钢，弯曲矢高不得大于其长度的1/1000，且不宜大于5mm，型钢截面形状畸变值不得大于肢宽的1/100；
2.4、制孔时，普通螺栓的孔径宜比螺栓杆的公称直径大1.0-2.0mm，孔的允许偏差应符合以下规定：孔径：0 - +1.0mm；圆度：2.0mm；中心线垂直度：≤2.0mm。
8、钢网架找坡加工
钢网架找坡加工应严格按施工图制作，找坡顶板有坡水角度的，应制作简易组装胎模组装，经检验合格，标识。
9、彩板及配件的厂内制作
本工程屋面围护板材为50mm厚彩色夹芯钢板，在彩板制作前应对工程的维护板材进行排版，并编号，生产出的板也应对照深化图编号进行编号。彩板配件在场内制作，所有构件经检验合格后均应贴上合格证，以供包装和出厂。
1）、生产制作工艺及质量控制点： 1.1、板材制作：
?、制作工艺原则：一般情况下首先根据设计图纸要求选定相应的生产设备，然后根据加工宽度及运输条件，以顺坡方向搭接次数最少（即生产长板）为原则进行排板及下料制作。
?、主要流程为：原材料入库检验 制作工艺方案确定 开卷、分料 轧制 检验 包装 1.2、检验内容：
?、成型后的压型钢板不得有裂纹；漆膜应无裂纹、剥落等缺陷。 ?、成型板长度的容许偏差不应大于±7mm，横向剪力差不应大于5mm。 ?、压型板截面尺寸的容许偏差不应超过以下限值
备 注 容 许 偏 差（mm） 截面高度 覆盖宽度 波 距 波 高 +8 ≤70 ±2 ±1.5 覆盖宽度：指有效覆盖宽度 -2 波距：指相邻两波峰中心距离 +5 波高：指截面有效高度 ≥70 ±2 ±2.0 -2 ?、压型板应按材质、板型规格分别堆放，压型钢板上不得堆放重物，且应避免污染。
2）、钢板泛水收边的制作：
2.1、制作工艺： 材料选择 分条切割 弯折 检验 包装入库 2.2、检查内容：
?、根据设计图纸要求，计算展开宽度与裁剪宽度是否相等。 ?、弯折角度及尺寸是否满足设计要求。
?、检查彩板配件表面是否在划痕，表面漆膜有无划伤、剥落现象。 ?、应分类包装外覆保护膜，以免运输时划伤。 10、工厂检验 1、基本规定
1.1钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：
1.1.1采用的原材料及成品应进行进场验收，凡涉及安全、功能的原材料及成品等应按本标准规定进行抽样复验，并应经监理工程师见证取样、送样。
1.1.2各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查； 1.1.3相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师检查认可。 1.2 钢结构施工质量的验收，必须采用经计量检定，校准合格的计量器具。 1.3 钢结构工程施工质量验收应在施工单位自检基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程提交监理工程师验收。
1.4 分项工程检验批合格质量标准应符合下列规定： 1.4.1主控项目必须符合本标准合格质量标准的要求。
1.4.2一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点（值）符合本标准合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。
1.4.3质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。
1.5 分项工程合格质量标准应符合下列规定：
1.5.1分项工程所含的各检验批均应符合本标准合格质量标准； 1.5.2分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。
1.6 当钢结构工程施工质量不符合本标准要求时，应按下列规定进行处理： 1.6.1经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行验收；
1.6.2经有资质的检测单位鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收。 1.6.3经有资质的检测单位鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收；
1.6.4经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验收；
1.7通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。 2、钢材的验收标准及验收内容 2.1 热轧钢板、钢带厚度允许偏差:
按《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差》（GB709-88）执行,当钢板厚度小于等于20mm时,钢板厚度公差不大于5.0％。
2.2 钢板的局部平面度：
为满足本工程加工精度，要求在1000mm范围内，允许误差为1.0mm。由加工制造厂矫正后达到。
2.3钢材的表面外观质量： 应符合下列规定
2.3.1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；
2.3.2钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：观测检查。 3、钢材的复验
3.1购入的钢材应具有钢厂出具的全套质量证明书或检验报告，其化学成分和机械性能和其他质量要求必须符合国家现行有关标准的规定。其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致。
3.2根据钢材质量证明书与制造厂提出的规格要求尺寸逐张检验，校对，并检查钢板表面质量。
3.3严格按设计要求与国家规定对钢材进行复验。其复验规则一般规定：钢材应成