二、 质量承诺及保证措施
一）、质量承诺：
按GB50300－2001一次性验收合格，外部感观质量达到“好”的要求，如因我方原因造成的工程质量达不到验收合格标准，则我方无条件返工且承担返工费，工期不顺延，并按招标文件中《建设工程施工合同示范文本（GF-1999-0201）》通用条款及专用条款的有关规定承担违约责任。
二）、质量保证措施
1、工厂加工制作质量保证措施 1）、施工准备质量保证措施
1.1优化施工方案和合理按排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底，搞好图纸会审和技术培训。
1.2严格控制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验和复验，并出具试验合格的证明文件（试验报告），不准用不合格材料。
1.3合理选择和配备先进的加工检测设备，保证投入的设备是先进完好的，从而为确保加工制作质量提供条件，同时对机械设备搞好维修保养，使机械处于良好的工作状态。
1.4编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将工艺和方案及标准向施工人员交底、讨论、分析，让每个人都接受，并认真实施。
1.5采用质量预防，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的。
2）、施工过程中的质量保证措施
2.1加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。
2.2坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序，对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检查和技术复核工作，以保证工程质量。
2.3做好各工序和成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损环前一道工序的产品。
2.4及时准确地收集质量保证原始资料，交做好整理归挡工作，为整个工程积累原始准确的质量挡案，各类资料的整理与施工同步进行。
3）、放样的质量控制
3.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
3.2放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的绝对精确。
3.3放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
4）、号料的质量控制
4.1号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
4.2号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。
4.3根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
4.4因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
4.5下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。 5）、切割的质量控制
5.1根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。
5.2钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。 5.3切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
5.4切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
5.5切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净. 5.6切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。
5.7钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。
2、焊接质量保证措施 1）、焊接准备
1.1焊工 本公司拥有各种熟练的焊接工人队伍，成熟的20年积累的厚板加工制作的生产工艺及经验，为保证本工程的焊接质量，本公司承诺一旦我们有幸中标将抽调施工过同类工程有着丰富焊接经验的技术尖子作为本工程焊接的生力军，为保证良好的焊接质量提供有力的保障。
1.2焊接技术人员
焊接技术人员由曾担任过同类工程且有着丰富焊接经验的人员担任。由一人担任焊接技术负责人。焊接技术人员必须熟悉企业产品相关的焊接标准法规，焊接技术人员主要负责下列任务：
1.2.1负责产品设计的焊接工艺性审查,制订工艺规程(必要时通过工艺评定试验),指导生产实践。
1.2.2熟悉本公司所涉及的各类钢材标准和常用钢材的焊接工艺要求。 1.2.3选择合乎要求的焊接设备及夹具。
1.2.4选择适用的焊接材料以及焊接方法并使之与母材相互匹配。 1.2.5监督和提出焊接材料的储存条件和方法。 1.2.6提出焊前准备及焊后处理要求。 1.2.7厂内培训及考核焊工。
1.2.8按设计要求规定有关的检验范围、检验方法。
1.2.9对焊接产品的缺陷进行判断分析其性质和产生的原因并作出技术处理意见。 1.2.10监督焊工操作质量，对一切违反焊接工艺规程要求的操作有权提出一切必要的处理措施。
钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。 1.3检查人员
检查包括无损检验人员及焊接质量检查人员、力学性能检验人员、化学分析人员、焊缝专职检查人员等。无损检验人员应持有与产品类别相适应的探伤方法的等级合格证。
1.4焊接坡口
焊接坡口应根据图纸要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：
1.4.1焊接方法
1.4.2焊缝填充金属尽量少
1.4.3避免产生缺陷
1.4.4减少残余焊接变形与应力 1.4.5有利于焊接防护 1.4.6焊工操作方便
1.4.7复合钢板的坡口应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率
焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。
1.5工艺评定试验
焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。 焊接工艺评定应按国家规定的WPS的规定进行。 1.6焊接材料
1.6.1焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。
1.6.2辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标 准规定。
1.6.3制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。
1.6.4焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。
1.6.5焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。
1.6.7焊条、焊剂和栓钉焊保护瓷圈，使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。
1.7母材的清理
母材的焊接坡口及两侧30～50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。
1.8定位焊
1.8.1构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。
1.8.2定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。
1.8.3定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。
1.8.4定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，无特别指定时按一般规定进行。
1.9胎夹具
钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。
1.10预热
1.10.1钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热度和方法。碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢厚度大于36mm,其焊接前预热温度宜在100～150℃。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件 厚度的2倍以上，且不应小于100mm。
1.10.2定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50℃左右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。
1.10.3合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊后处理。 1.11焊前检查
施焊前 ，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况 ，如不符合要求 ，应修整合格后方允许施焊。
正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。
1.12气温、天气及其他
1.12.1因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80％或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。
1.12.2气温在0℃以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至36℃以上时，仍允许进行焊接。
1.12.3当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2 米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。
2）、焊接施工 2.1引弧和熄弧
引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、