位，以便收货单位核查。
6、捆包后的发运标记
6.1木箱：箱子的顶面及4个侧面用漏字板喷字（红色），字体为50X40mm。箱子的4个上角涂上蓝色三角标记。每边长200 mm。
2、构件的运输 1）、待运
1.1待运物件堆放需平整稳妥垫实搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。
1.2钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。
1.3相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
2）、构件运输
2.1装车前，在车箱内放置枕木垫平，垫牢固，以防止钢构件直接与车铁箱碰撞，避免损坏构件外表与油漆。
2.2装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。
2.3构件制作必须符合运输安全要求和现场安装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。
3）、运输方案
经沿途勘察，根据运输道路宽度，道路弯道半径、道路两侧树木建筑及架空路线净高等因素，根据本公司以前施工过类似性质工程的经验，决定直接采用汽车进行运输的方案，可尽快地能满足现场安装需要。本公司长期与汽车联运公司合作，该公司拥有15-40吨超长汽车近50多辆， 另外由于本工程现场条件限制，半成品中转场地很小，所以本公司拟根据业主的要求预先将构件制作完毕，根据现场吊装的需要随时做好准备发运，现场并配备卷扬机数台，2辆25吨汽车吊，以便能在最短时间内满足现场安装。
3、工厂制作成品保护措施 1）、钢构件的堆放
1.1待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。
1.2露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承
面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。
1.3相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
1.4钢构件的存储、进出库，严格按公司制度执行。 2）、钢构件的包装
2.1钢构件的包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不遗落。 2.2构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的对象，特别注意端头加封包装。
2.3管材型钢构件，用钢带裸形捆扎打包，5m以下长捆扎二圈，5m以上长捆扎三圈。
2.4机加工零件及小型板件，装在钢箱或木箱中发运。
2.5包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重，做到标志齐全、清晰。
3）、运输过程中成品保护措施
3.1吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。
3.2装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。
3.3在运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。
3.4严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。
3.5构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。
3.6现场采用履带吊运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止履带吊倾覆及构件碰撞。
4、施工现场成品保护措施
一方面构件倒运过程中，要进行钢结构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐底漆及中间漆的保护。
1）、构件保护
1.1构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。
1.2构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。 1.3在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。 1.4避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。 1.5进行柱的吊装验算，避免吊点设计不当，造成构件的永久变形。 2）、后期成品保护
后期的成品保护重点是钢柱成品、防腐面层在其它工序介入施工后的保护。 2.1严禁集中堆放建筑材料。
2.2严禁施工人员直接踩踏构件，在交工验收前，在屋面铺设木板通道。 2.3焊接部位及时补涂防腐涂料。
2.4禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。
九）、 钢结构安装施工
1、钢结构安装技术发案和流程图
为保证精度和根据现场情况和安装技术要求我公司采用高空散装法，搭设脚手架。
工艺流程：钢结构预埋件施工及校检→钢构件进场→吊机进场→脚手架搭设→网架安装→其它零星钢构件安装及防火涂料施工→屋面围护系统安装→收尾工程及交工。
2、现场准备 1、人员准备
1．1应根据劳动定额及本工程的实际情况，配备相应技术等级的铆工、起重工、焊工等人员，特殊工种必须持证上岗。
1．2对高空作业人员开工前必须经体检合格后方可从事高空作业。
1．3进行图纸自审、会审，通过熟悉掌握图纸内容，做到准确按图施工。图纸会审可以对各专业工程之间的相关工序、尺寸等预先结合，尽量在安装前发现问题和差错，以便及时处理。各个专业之间的图纸会审使各专业能够沟通和了解，使问题得到协商解决。
1．4编制施工技术交底，并现场向作业人员进行施工、安全技术交底。 2、安装现场准备
2．1现场应具备“三通一平”，现场因有车辆出入，故场地应做到平整密实，必要时还应对场地进行夯实。
2．2电源应接到施工现场四周，以保证施工时，不致因拉线过长而产生危险，配电须设二次保护设施，电源应设置漏电保护器。
2．3认真勘察安装现场，确保足够的安装空间。
2．4认真规划堆料现场，对进场材料的有序堆放可使材料的二次倒运的花费减小到最少，同时可防止构件因多次搬运变形或弄污。
3．基础准备
安装之前，要对各定位尺寸，轴位置、标高等进行复测，复测内容： 3．1基础顶面标高实测数据是否符合设计要求。 3．2各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。 3．3资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。
3．4安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的
“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。
3、脚手架搭设
1）、采用扣件式钢管脚手架作为拼装支架平台，平台搭至离网架下弦0.3米处。在平台下部满挂安全网。要求脚手架承载能力达到100kg/m2。
2）、脚手架材料选用标准
2．1扣件的铸件材料应选用GB9440中所规定的力学性能不低于KTH330-08牌号的可锻铸铁或GB11352中XG230-450铸钢件制作；扣件和底座的分类、技术方法、检验规则和标志、包装、运输、储存等应符合《钢管脚手架扣件》（GB15813-1995）标准。
2．1钢管应采用GB699中的10F、15、20钢和GB700中Q215、Q235等级的钢制造。钢管尺寸、外形、重量、技术要求、检验方法、验收规则和包装、标志及质量证明书等应符合《直缝电焊钢管（GB/T13793-92）标准。
3）、搭设要求
3．1采用直径为48mmX3.5mm的钢管。
3．2立杆要座落在坚硬实土、普通老土，分层夯实的地基上，立杆必须装设在钢座上以增大立杆与地基的接触面、减少压强，避免基础被压坏或出现过大的变形影响脚手架的稳定。结合本工程的现场情况，大部分脚手架支撑至看台混凝土楼板上，在脚手架搭设前与土建施工单位和设计院核实楼板允许承受的荷载和对脚手架搭设的要求，在允许的条件下进行脚手架搭设。
3．3大横杆和小横杆同一排水平偏差不大于50mm,立杆间距和横杆步距按1.5m搭设。步距偏差20mm,排距偏差20mm，柱距偏差20mm，底垫沉降量〈10mm。
3．4剪刀撑设置：每一施工段按两端及中间搭设三道剪刀撑，联系4根立杆。剪刀撑斜杆与地面的夹角45度至60度。在拼装支架横向，均在每排立杆上设置横向剪刀撑，联系全部立杆，由底连续设置剪刀撑到顶。剪刀撑应随立杆、大小横杆等同步搭设。
3．5扣件拧紧程度：拧紧扭矩在40至60N.M。一个扣件的抗滑移承载力应达到85KN。扣件与钢管外径必须相配。
3．6脚手架搭设完毕后，由项目负责人组织技术负责人、专职安全员、监理工程师进行验收，经验收合格后，方能进行钢网架安装。
3．7在拆除脚手架过程中应防止个别支撑集中受力，要根据各支撑点的结构自重挠度值，采取分阶段按比利例下降法拆除。
4）、脚手板铺设
4．1采用厚50mm、宽200mm至300m，板的两端800mm处利用直径为4mm的镀