75拖拉机变速箱机械加工工艺规程设计
义上的加工余量。实际上，加工余量有最大及最小之分。
由于本工序规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此，在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式确定。
根据上述原始资料及加工工艺?分别确定各加工表面的机械加工余量?工序尺寸及毛坯的尺寸如下：
毛坯名义尺寸：160-2?7=146（mm） 毛坯最大尺寸：160-2x7+0.9=146.9（mm） 毛坯最小尺寸；160-2x7-0.9 =145.1（mm） 粗镗后最大尺寸：160-2x7+0.25=146.25（mm） 粗镗后最小尺寸：160-2x0.5=149（mm）
图1.1 ?160?0?0.04工序间尺寸公差分布图
1 镗削公差：按照《机械加工工艺手册》第一卷表○
5.2-7粗镗的加工精度为
IT7-IT8，取IT8级查表3.1-21尺寸公差可得1.8mm ，ES=0.9，EI=-0.9。
2 精镗是选用高速钢刀具，查表11.4-2卧式镗床的加工精度±0.02-0.05，取±○
0.03。卧式镗床的镗削用量查表11.4-1可得ap=0.6～1.2，本工序取双边为1mm，粗镗时ap=5～8，取双边为6.5 mm。
0.01?0.04精镗后尺寸为?160?。 ?0在图纸的尺寸公差范围内，即?160?0表1-1 加工余量计算表
最大 加工前尺寸 最小
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加工?160?0 ?0.04毛坯孔 粗镗 146.9 145.1 精镗 159.25 159 75拖拉机变速箱机械加工工艺规程设计
最大 加工后尺寸 最小 加工余量（单边） 尺寸公差
146.9 145.1 159.25 159 最大 6.75 6.5 160.02 160 0.52 0.5 0.02/2 6.5 最小 ?0.9 0.5/2 3.4确定机械加工余量
根据上述资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
上顶面的铸件基本尺寸为363在250～620之间，根据铸件的尺寸公差等级10级确定加工余量Z=7mm，就是在高度方向上毛坯尺寸比零件尺寸多7mm，查表3.1-26。
在大端面和小端面处的基本尺寸在250～620之间，所以也同样选用加工余量Z=7mm，因为两边都需保证表面粗糙度Ra6.3，因此，在长度方向上的总加工余量2Z=14mm，查表3.1-26。
0.01根据在窗口面处的铸件基本尺寸选择加工余量Z=5mm，在宽度方向离?110??0.03的毛
坯尺寸是210，其余加工部分的表面加工余量为3mm或者4 mm，查表3.1-26。
查表3.1-26，凡是Φ65以上的孔都是铸造的通孔，铸件的加工余量2Z=14mm，孔的公差等级都介于IT6～IT8之间，确定工序尺寸余量为：
0.04毛坯孔为Φ146：粗镗至Φ159时的加工余量2Z=13mm；精镗?160?成时的加工余?0量2Z=1mm。
0.01毛坯孔为Φ96的孔 ：粗镗至Φ109时的加工余量2Z=13mm；精镗?110??0.03 成时的
加工余量2Z=1mm。
0.04毛坯孔Φ106的孔：粗镗至Φ119时的加工余量2Z=13mm：精镗?120?成时的加工?0余量2Z=1mm。
0.03毛坯孔为Φ66的孔：粗镗至Φ79时的加工余量2Z=13mm；精镗?80??0成时的加工
余量2Z=1mm。
0.06毛坯孔为Φ53的孔：粗镗至Φ64时的加工余量2Z=11mm；精镗?160?成时的加工?0余量2Z=1mm。
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3.5 毛坯图的绘制
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4.工艺规程设计
4.1 工艺路线的安排
车床主轴箱要求加工的表面很多。在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，于是，箱体中主轴孔（主要孔）的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。因此，在工艺路线的安排中应注意三个问题：
4.1.1 工件的时效处理
箱体结构复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大。由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。一般精度要求的箱体，可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间，得到自然时效的效果。但自然时效需要的时间较长，否则会影响箱体精度的稳定性。
对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。
4.1.2 安排加工工艺的顺序时应先面后孔
由于平面面积较大定位稳定可靠，有利于简化夹具结构减少安装变形。从加工难度来看，平面比孔加工容易。先加工平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此，一般均应先加工平面。
4.1.3、粗、精加工阶段要分开
箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。
4.2基准的选择
4.2.1粗基准的选择
对于箱体类零件而言，一般以较大的平面为基准。根据此零件依据粗基准的选用原
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则：以平整且面积较大的表面作为粗基准；粗基准一般只能使用一次。因此，选用箱体的大端面做为粗基准，用大端面和两个直径为100的孔来定位，主要是根据一般箱体类零件采用孔是主要孔，并保证其具有均匀余量的定位原则。
4.2.2 精基准的选择
精基准的选用原则主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算。对此零件应尽量使“基准重合”和“基准统一”。
4.3 制定工艺路线
由于生产类型为大批量，年产量为44100件，箱体类零件外型比较复杂，工序比较多，需用到组合钻床加工小孔，再配以专用夹具，使工序尽量集中来提高生产率，同时也要保证精度要求等。
工序05：机器砂型铸造毛坯
工序10：人工时效，温度（500～550）℃，上漆 工序15：划粗加工线
工序20：铣四个定位平面，以大端面和Ф为111 和Ф151的毛坯孔为定位基准铣四个定位平面
0.6363??0 工序25：铣前后平面，以四个定位平面为基准，铣前后平面保证
工序30：铣上平面，以四个定位平面和前平面为基准，铣上平面保证
0.6300??0
0.040.04工序35：粗镗孔并钻孔 以四个定位平面为基准，粗镗?160?至?159和?120?至?0?00.01?0.01?0.01?119的孔，?119?109粗镗?120?至和至的孔（从大端），粗镗?110?110?0.02?0.03?0.03至?1090.030.009?0.06?0.01和?110?至?64和?80??0至?79及?110?0.03至?109的三孔 ?0.026至?109的孔，粗镗?65?0工序40：去毛刺,检验并做简单的清扫
0.040.04工序45：精镗孔 以四个定位平面和前平面为基准，精镗?160?和?120?成，精?0?00.01?0.01?0.01?0.009?74镗?120?和 成，精镗并倒角（从大端），精镗和?110?110?110?0.02?0.03?0.03?0.026成，精?0.030.06?0.01?0.05镗?65??0、?80?0和?110?0.03的孔成，钻、扩、铰3??22?0的孔至大端面（从小端）
工序50：在三个平面上钻孔，以前平面和Ф160和Ф110的孔为定位基准，在三个平面上钻孔
工序55：倒角
工序60：铰孔及锪沉孔，以前平面和Ф160和Ф110的孔为定位基准铰孔及锪沉孔
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