表四：板材垂直度允差表
基本尺寸 0-30 31-150 151-500 501-1500 测量方法 角尺测量 0.5 1.0 角线差测量 1.5 2.0 注:短边尺寸小于150 mm时,用角尺测量,大于150 mm时用对角线测量。 1501-3000 2.5 6、注意事项
6.1首件要送检验员检查，合格后方可继续切料。 6.2严格按照操作规程操作。 （2）型材 1、总则
1.1本作业指导书适用于我厂产品中的角钢、槽钢、工字钢、圆钢、钢管、梯边、成型盖板、侧板等下料之用。
1.2凡须下料的成型材料应符合图纸要求或有技术部门材料代用通知单，方可下料。 2、设备和工具
2.1冲床、弓形锯、砂轮切割机。 2.2钢卷尺、角尺。 3、方法和要求
3.1对型钢材进行检查，其不平直度1m内超过2mm者，扭转角度误1m内超过1.5°者，必须先进行校直，校正。
3.2对用模具切断的型材，在冲床上按图纸要求切料。 3.3对型钢材料和圆钢用砂轮切割机或弓形锯进行切料。 4、质量检验
4.1下料后，断面垂直度允差见表一：
表一：断面垂直度允差表
标称尺寸 12-25 允许偏差 <0.5 注:如果图纸有要求,应按图纸检验。 26-50 <0.8 51-100 <1.0 101-200 <1.5 4.2型材下料长度尺寸允差见表二
表二:型材下料长度尺寸允差表
标称尺寸 <500 允许偏差 -0.5 注:如图纸有要求,应按图纸检验。 500-1000 -1.0 1001-1500 -1.5 >1500 -2.0 4.3型材下料后,需去除毛刺,毛刺不得超过0.2mm。 5、注意事项
5.1下料后的坯料要小心轻放，整齐堆放。
5.2严格遵守冲床，砂轮切割机和弓形锯的安全操作规程，保证人身设备安全。 二、冲孔 1、总则
1.1本作业指导书用于所有板材、型材的所有冲孔工序。 1.2看清图纸后，根据冲切力和模具结构选择冲床。
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1.3冲孔用模具必须是经检验合格的模具。
1.4要冲孔的零件须经上道工序检验合格后方能加工。 2、工艺准备
2.1先检查冲床的润滑系统、机构系统、安全防护装置是否齐全、可靠，各连接螺栓及零件是否紧固，离合器、制动器是否完整，操纵是否灵活。 2.2装好模具，调整好间隙和行程。 2.3按图纸要求，装好档板或座标。 3、工艺过程
先试冲检查孔的断面是否整齐一致，孔的位置是否符合图纸要求，同一行（列）各孔的中心距差不大于0.3mm，如不符，应作调整，首件经检验人员检验合格后方可进行其余件的加工，批量生产应经常进行尺寸、位置的检验，自检20件/次。 4、注意事项
4.1冲孔的上、下模具相接触部位要涂润滑油，并随时注意冲孔间隙是否变化，有变化要立即停机重新进行调整。
4.2操作时，头、手等部位不得伸入冲模空间或手扶压块螺栓和导柱根部，小件严禁用手直接拿取，冲模的毛刺，余件等物，必须在停机状态，用刷子清除。 4.3脚不准经常放在踏板上，每踏一次后，立即离开踏脚板。 4.4看清图纸，选择板料光滑面为正面。 4.5严格遵守冲床的操作规程，保证操作安全。 三、折弯 1、总则
1.1本指导书适用于薄板零件的弯曲加工工序。 1.2需要弯曲的钢板应经上道工序检验合格，方可加工。
1.3弯曲前应详细看清图纸各部位的尺寸，折弯方向和技术要求。 1.4检查板面的粗糙度，尺可能把光平面朝外。 1.5当尺寸确定后，最好用小边料试折验证。 2、设备和工具 2.1设备：折弯机。
2.2工具：万能角度尺、角尺、钢卷尺、游标卡尺。 3、方法和要求
3.1根据图纸要求，核实展开料的大小
3.2根据板材的厚度选择好下模V型槽口尺寸，一般情况下选槽是所弯曲板料的8-12倍。 4、工艺准备
4.1开机前按润滑图表逐一加润滑油，检查各处紧固螺钉有无松动，电气部分是否可靠，开机空转几次检查各部是否正常。
4.2当被折弯的板材规格及V型槽确定后，按表查出其折弯压力应不大于滑块公称力。 4.3检查油压，使工作油缸压力≤26MPA，同步油缸压力小于5MPA。
4.4严格按说明书的要求控制满载和单边载荷时的板料长度，且单边载荷时其压力不大于公称力的四分之一。
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4.5调整挡料板，根据图纸要求，使挡料板端面与刀口中心距离等于边高减去板厚。 4.6安装上、下模时要清理异物，确保与上、下工作台面接触良好，上、下模找正中心，偏离不大于0.5mm。
4.7调整上下模间隙（根据板料的厚度和硬度决定）。 5、工艺过程
将板料放在工作台上使料端面紧靠挡板，手扶信板料，使弯曲处免板料影响，否则会出现倾斜现象，踩下踏板用手扶起钢板直至成型，检查尺寸和角度若不符合要求，则相应调整挡板和上、下模的间隙，再试折直至达到图纸要求。 6、质量检查
折弯的角度偏差≤1.5°/m，沿弯角棱线的直线度偏差≤0.5mm/m，弯边尺寸误差≤±0.5mm。 7、注意事项
7.1凡要冲、钻加工又无方向要求的板料，一律以光滑平面为正面。
7.2折弯时板料均匀放在机器上，上、下模之间的各个部位，尽量保持上、下模均匀磨损。
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焊接过程作业指导书QD/JM-41B/0
1、适用范围
本工艺适用于一般配电柜、电容柜、配电箱（开关板）等配电设备的壳体、门、面板的焊接。 2、设备及工具
电焊机、焊夹具、锉刀、钢板尺、卷尺、橡皮锤、平锤、垫片等。 3、工艺要求
3.1 焊接前首先按图纸检查准备施焊的角钢、钢板等另部件尺寸，如发现不符合图纸要求或尺寸超差，要及时与有关人员联系接决，不合格零部件不得施焊成型。
3.2 对于无成套焊夹具的台箱体，焊接时应在平台夹具上先焊好两面框架（前后两面或左右两面），然后在进行整体焊接。
3.3 焊接时不可一次完成，应先进行必要的点焊，点焊成体的框架需再次检查调整，合格后方可全焊。焊接时应防止热应力造成的整体扭曲。对于长焊缝应先分段焊，然后再填焊。 3.4 焊接时应注意防止变形，正确使用焊夹具。壳体焊成从夹具中取出后，若有变形超过规定者应进行整形。
3.5 门角及弯板件的各角焊缝应修锉成光滑园角。
3.6 焊接时要求焊接牢固，焊缝应光洁均匀，无焊穿裂纹、咬边、溅渣、气孔等现象，不得有漏焊现象，尤其是门、铰链等外露部分的焊缝 ，更应该达到光洁均匀无缺陷。接地螺钉（或螺母）的焊接必须牢固可靠。
3.7 焊后应将药皮清除干净，检查焊缝，对于影响强度或有损美观的现象，如突大焊疤等应于清理，如有裂纹、漏焊必须补焊。
3.8 门和面板必须符合平面度要求，在门锁上后用直尺测量，每米内的平面度不超过3mm，不到1米大于0.5米时，平面度按上述比例折算，小于0.5米时则按0.5米折算。 3.9 操作台、控制箱、动力箱（开关板）等壳体的外形尺寸允许偏差见下表：
尺寸范围 mm >500-1000 >1000-1500 >1500-2000 >2000-3000 偏差 mm 深 0±1.5 1±2.0 1±2.5 1±3.0 高 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 宽 0±1.5 1±2.0 1±2.5 1±3.0 测量部位： a. 高度测量四角，尺寸偏差按最大值计算； b.宽度测量前后两面，上、中、下三处；
c.深度测量左右两面，上、中、下三处，尺寸偏差按最大值计算。
3.10 壳体外形尺寸允许偏差见下表：
尺寸范围 mm >400-1000 >1001-2000 >2001-3000 高 ±1.8 ±2.2 ±2.7 - 36 -
偏差 mm 深 0±1.4 0±2.3 宽 ±1.5 ±1.85 测量部位：a. 高度测量四角，尺寸偏差按最大值计算；
b.宽度测量前后两面，上、中、下三处；
c.深度测量左右两面，上、中、下三处，尺寸偏差按最大值计算。
3.11 壳体右侧、后侧、底面，各平面两对角线之差的绝对值允许偏差见下表：
尺寸范围 mm 500-1500 >1051-2000 >2001-3000 右侧 3 4 5 偏差 mm 后侧 3 4 5 底面 3 4 5 3.12 壳体的门与门及门与操作板相邻两平行边之间间隙差不得大于2mm，上好门锁后测量门锁侧之上下角间隙最大不超过3mm，壳体的门与门及门与壳体相邻边之间的间隙，允许偏差见下表：
部位 尺寸范围mm 同一缝隙均匀差mm 平行缝隙均匀差mm <1000 1 2 ≥1000 1.5 2.5
3.13 门应开闭灵活开启度不小于90度，在开启过程中不应损坏油漆，不应使电器受到冲击，壳体上的门锁上以后，手执门锁前后轻轻推拉，不应有明显晃动现象，其移动量不超过2mm
3.14壳体由低碳钢板焊成，一般采用t422电焊条，应根据焊件厚度选择焊条规格，在焊接中，一般选用ф2.5mm，ф3.2mm焊条。
焊件厚度 焊条直径 焊接电流（安培） 1.0～2.0 ф2.5 70-100 2.5～3.0 ф3.2 100-150 3.0～5.0 ф3.2 120-160 ф4 150-200 3.15 在焊接过程中，要适当控制焊接电流的大小和焊接速度，焊接电流主要根据所用的焊机规格来选择，另外焊接电流还受电网电压波动等因素影响，生产中应根据实际情况随时调节，以保证焊缝质量和生产效率。一般情况下，下表数据可作参考：
二氧化碳气体保护焊机
焊件厚度mm 电压（V） 电流（A） 气体流量（L/min） 焊丝规格mm 1.0～2.0 20～30 90～150 1.5～5 0.8～1.0 2.0～3.0 30～40 150～200 1.5～5 1.0～1.2 3.16 焊条应妥善保管，存放场地应干净，按牌号规定用次序的防置，不得将不同的焊条相混杂，焊接前应对焊条进行校对检查，有严重锈蚀、油污或药皮严重脱落者不能使用，使用前焊条应按规定烘干，避免焊缝产生气孔和严重飞溅现象。 4、常用焊接形式及工艺说明
4.1 角铁或弯板件焊于钢板上：上下两面分段焊接，角铁或弯板长度在300-500mm，焊三段焊缝；大于500-700mm，每段焊缝长30-30mm；大于700-1000mm，焊四段焊缝，大于1200-1500mm，焊六段焊缝，每段焊缝长40-50mm（受力件）或20-30mm（非受力件）。 4.2 钢板拼接：一面全部焊接另一面两端焊60mm左右，焊后如有显著突出块，应清理平
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