件，待系统试压、绝热完毕后再拆除。 热力管道补偿器安装要求高，补偿器安装时9 管道补偿器 核对预拉或预压缩量，焊接管道补偿器应进行预拉或预压缩量后才可最后安装 4．施工方法及技术措施
4.1施工准备
4.1.1设备（材料）检查、验收与保管
4.1.1.1工业金属管道元件和材料必须具有制造厂的产品质量证明文件，并符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
4.1.1.2管道元件和材料在使用前按照国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。 4.1.1.3铬钼合金钢、不锈钢材料的管道组成件，采用光谱分析法对材质进行复查，并做好标识。按每批（同炉号、同规格）5%的数量进行主要合金元素定性复查，且不得少于一个管道组成件。
4.1.1.4检查不合格的管道元件或材料不得使用，并做好标识和隔离。
4.1.1.5 对管道元件的外观质量和几何尺寸按表4.1.1.5的要求进行检查验收，并填写“管道元件检查记录”。
管道元件检查表 表4.1.1.5 序号 项目 技术要求 A、 管材质量证明书应包括：产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果等； 1 质量证明 B、 其它组成件应包括：产品名称、规格和质量等级、化学成分和机械性能，锻件的金相分析报告，无损检测合格报告，热处理结果等。 A、 材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； B、 锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度偏差； 2 外观检查 C、 法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷； D、 紧固件的螺纹表面不得有裂纹、浮锈、碰伤、毛刺、划痕或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。
E、 金属缠绕垫应无松散现象；石墨复合垫及复合层无脱落现象。 3 尺寸检查 应抽查至少5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。 4.1.1.7 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测为每批抽样5%，且不得少于1个。磁粉检测结果符合JB/T4730.4的I级。渗透检测结果符合JB/T4730.5的I级。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计壁厚。
4.1.1.8合金钢螺栓、螺母采用光谱分析法按每批（同炉号、同规格）5%的数量进行复验，并做好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，每批抽取2套进行硬度检验。 4.1.1.9阀门检验
1）、阀门安装前进行外观质量检查，阀体应完好，阀门外观无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；开启机构灵活，阀杆无歪斜、变形、卡涩现象，标牌齐全。法兰连接的阀门其法兰密封面无径向划痕。
2）、阀门按下列要求进行壳体压力试验和密封试验：
a)用于GC1级管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。 b)用于GC2级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于1个。 c)用于GC3级管道的阀门应每批抽查5%，且不得少于1个。
d)闸阀、截止阀等具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。上密封试验的步骤：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向阀腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，无渗漏为合格。 3）、阀门的壳体压力试验和密封试验以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。试验合格后立即将水渍清除干净。
4）试验用的压力表，经检定合格并在检定周期内使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.5~2倍。试验系统的压力表不少于2块，并分别安装在试压泵及被试验的阀门入口处。
5）、阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。
6）、阀门的上密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。
7）、阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。试验介质温度为5℃-40℃。
8）、公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。
9）、试验合格的阀门，及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门外，密封面与阀杆上涂防锈油，关闭阀门，封闭阀门处入口，并作出明显的标记。
10）、阀门试验合格后，填写“阀门试验记录”并经相关检验人员签字认可。
11)、安全阀的校验,按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，试验合格后做好安全阀校验记录、铅封，并出具校验报告。
4.1.1.10焊接材料的检验
1）、所用的焊丝、焊条必须具有合格证及质量证明书；
2）、检查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求； 3）、封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查。应无受潮、锈蚀、药皮脱落和规格不符等缺陷。 4.1.1.11材料的保管
1）、在现场建立材料库，且设有专人看管，建立材料出入库台账，所有管道材料按单线图进行限额领料。
2）、管道元件和材料在施工过程中妥善保管，不得混淆或损坏，其标记明显清晰。材质为不锈钢的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳钢、低合金钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件必须封闭管口。不同材质的钢管分开堆放，钢管下方要垫道木，不锈钢管要堆放在木板上，小型管件和阀门放在货架上。 3）、焊材的存放
a)、现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并有产品合格证和校验合格证、焊条严格按要求分类，按规格摆放整齐，并作出明显标识。
b)、焊条库建立一套完整的保管、发放制度。
4.1.1.12所有材料经报验监理单位检查合格后方可使用。 4.1.2分部（分项）工程施工前的上道工序检查验收
4.1.2.1所有设备已就位找正、找平，设备管口方位已核对无误，且尺寸、规格与工艺图
纸一致。
4.1.3施工前应具备的其他条件
4.1.3.1设计图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。 4.1.3.2施工方案已经批准，并已进行技术交底和安全交底。
4.1.3.3工艺管道施工所需的材料、劳动力、机具齐全，施工环境符合要求，施工用水、电等可以满足需要，并能保证连续施工。
4.1.3.4用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具经检定合格并在有效期内。 4.1.3.5 由于现场施工场地狭小，管道的预制在变换及灰水处理装置的东侧空地上进行。为保证施工质量，在预制场地使用钢板（T=20mm）搭设两座预制钢平台（规格：长18米，宽10米），碳钢与合金钢管道分开进行预制。另外搭设一座木平台（规格：长9米，宽8米），用于不锈钢管道的预制。 4.2施工方法及技术要求 4.2.1材料标识
4.2.1.1所有管材、管件、板材在喷砂防腐后由防腐单位负责用规定的油漆在管材、管件、板材上通刷条形色带（规格大于等于2〞的管材、管件涂刷2厘米宽条形色带，规格小于2〞的管材、管件涂刷1厘米宽条形色带，板材通刷2厘米宽条形色带），涂刷时避免将原材料标识遮盖。
4.2.1.2材料色标***************文件规定，详见表4.2.1.2 材料色标规定 表4.2.1.2
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 材质种类 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 碳钢 合金钢 合金钢 不锈钢 不锈钢 不锈钢 材质 Q235B 20#（GB8163） 20#（GB3087） 20G L245 A335-P11 15CrMoG A312-TP304 A312-TP304L A312-TP316L 色标颜色 黑 黑+蓝 黑+白 黑+绿 红 红+黄 黄 黄+紫 黄+灰 黄+白 备注 4.2.1.3管道元件和材料如有切割，必须做好标识移植。以后如有新增材料，与业主协商
后再补充色标规定。 4.2.2管道预制 4.2.2.1管子加工
1）、所有管子按单线图下料。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。 2）、管子切割
a、碳钢、合金钢管道采用氧乙炔切割，火焰切割后砂轮机打磨去除热影响区。
b、不锈钢管用等离子切割机或用砂轮切割机进行切割，当用砂轮切割或修磨时，须使用专用砂轮片。
c、切割质量应符合下列规定：切口表面平整，尺寸正确，并无裂纹、重皮、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。管子切口断面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不大于3mm。 4.2.2.2管道组对
1）、DN＞350的管道组对时制作对口专用工具，对口使用的夹具与管材使用材质相同，拆除卡具时严禁掰、砸，火焰切割时不得伤及母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
2）、管道对接焊口的组对保证内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%。且不大于2mm。 4.2.2.3.1管道预制
1）、管道在变换及灰水处理装置的东侧平台上预制。为保证施工质量，在预制场地对碳钢与合金钢管道分开进行预制。不锈钢管道预制应在平台上垫木板。
2）、管段预制按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并在管段上按轴测图标明管线号、焊缝编号、焊工代号、焊接日期等。
3）、自由管段和封闭管段的选择要合理，尽可能加大预制深度减少固定口的焊接，管道预制深度一般为40~60%，封闭管段按现场实测的安装长度加工，固定口处留50~100mm的下料余量，以便安装时调整。
4）、管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度（用钢板尺检查，图4.2.2.3），当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差2mm。但全长允许偏差均为10mm。
1 200mm e