1）、从事管道焊接的焊工必须持证上岗，焊接工作必须在有效合格项目范围内焊接。施焊前编制焊接工艺规程（WPS）用于引导现场焊接工作，焊工要按焊接作业指导书或焊接工艺规程的要求施焊。
2）、管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的材料，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下；定位焊的焊缝长度为10-30mm，定位焊点数为2-5点。在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷需处理合格后方可施焊。
3）、钨极氩弧焊所用的氩气纯度不低于99.99%，气体流量适当，流动平稳，当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。
4）、氩弧焊在风速大于2m/s时，电弧焊在风速大于8m/s时，空气相对湿度大于75%时，必须采取有效措施方可施焊（如搭设防风、防雨棚、冬季预热15℃以上）。
5）、管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将熔池填满，多层焊的焊接接头错开。
6）、管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；对焊缝进行外观检查，并做好施焊记录。 7）、焊接时采取合理的施焊方法和施焊顺序，避免焊接应力集中。 8）、管子焊接时，防止管内穿堂风。
9）、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，根据工艺要求采取防止产生裂纹的措施。再次施焊前检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。
10）、施焊过程中，应保证起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 11）、管道焊缝位置必须符合下列规定：
a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不小于150mm；当公称尺寸 小于150时，不小于管子外径，且不小于100mm。
b.除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且不得小于100mm。 c.管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不小于50mm，且不小于孔径。
d.当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝需磨平。管孔边缘不得存在焊接缺陷。 e.卷管的纵向焊缝设置在易检修的位置，且不得设在底部。
f.管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
12）、当对螺纹接头采用密封焊时，把外露螺纹全部密封焊。
13）、需预拉伸或与压缩的管道焊口，组对时所使用的工具在焊口焊接机热处理完并经检验合格后再拆除。
14）、端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。
15）、平焊法兰。承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并符合GB50235-2010规范第6.0.7条的规定。
16）、支管连接的焊缝形式需符合GB50235-2010规范第6.0.8条的规定。
17）、为掌握工程的施工进度及焊缝的可追溯性，对当天施焊完的焊缝必须严格在管道焊缝附近及单线图上标出焊缝编号、焊接日期及焊工代号等，并统计每日完成工程量。 4.2.3.9焊接缺陷预防及焊接返修措施
1）、焊缝返修前，认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。 2）、焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测，直至合格。
3）、同一焊口返修次数不得超过2次，如返修两次不合格，将整个焊口切除，打磨去除焊肉和紧靠焊肉的热影响区部分母材，重新组对，执行原焊接工艺要求进行焊接、检验。 4.2.4管道焊后热处理
4.2.4.1管道及管道组成件的焊后热处理根据设计文件的规定进行，当设计文件无规定时，按表4.2.4.1的规定执行：
管道热处理要求 表4.2.4.1
母材类别 材质 Q235B 碳钢（C）、碳锰钢（C-Mn） 20# 20G L245 铬钼合金钢（Cr-Mo） Cr ＜0.5% 奥氏体不锈钢 A335-P11 15CrMoG 304、304L 316L ＞13 ＞13 700-750 700-750 2.4 2.4 不要求 1 1 225HB 225HB ＞19 600-650 2.4 1 是母材的120%HB 壁厚 热处理温度（mm） （℃） 恒温时间最短恒温时间（min/mm） （h） 热处理后硬度 4.2.4.2热处理前将管道两端的管口封闭，以防管内气体流动。
4.2.4.3焊后热处理的加热范围：焊缝每侧加热范围不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外100mm的范围进行保温。
4.2.4.4热处理采用电加热法。热处理过程中使焊件内外壁温度均匀。
4.2.4.5热处理温度采用热电偶进行测量，并用自动记录仪在整个热处理过程中连续测量记录热处理温度。测温记录仪在使用前须经校验合格。 4.2.4.6热处理的加热速率和冷却速率需符合下列规定：
1）、加热温度升至400℃时，加热速率不超过205×25/t℃/h，且不得大于205℃/h。 2）、恒温后的冷却速率不超过260×25/t℃/h，且不得大于2605℃/h,400℃以下自然冷却。 4.2.4.7焊缝热处理后抽查10%进行硬度值测定，其硬度值需符合表4.2.4.1的规定。每个焊接接头检查不少于一次，每处三点，焊缝、热影响区、母材各一点。 4.2.5焊缝检验
4.2.5.1检查等级：压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；压力管道按4.2.5.2和4.2.5.3条确定检查等级，并取其要求较高者。 4.2.5.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： 1）、GC3级管道的检查等级不低于Ⅴ级； 2）、GC2级管道的检查等级不低于Ⅳ级； 3）、GC1级管道的检查等级不低于Ⅱ级；
4）、剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 4.2.5.3按材料类别和公称压力确定管道检查等级 1）、下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： a.公称压力大于PN50的碳钢管道；
b.公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道； c.铬钼合金钢管道；
2）、下列管道的检查等级不低于Ⅰ级： a.公称压力大于PN160的管道。
4.2.5.4焊缝外观检验：所有的焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并进行外观检查。焊缝外观质量的检查等级、方法和比例须符合表4.2.5.4-1及表4.2.5.4-2的要求：
焊缝检查等级、方法和比例 表4.2.5.4-1
焊缝类型及检查比例% 检查等级 检查方法 对接环缝 角焊缝 支管连接 Ⅰ 目视检查 磁粉/渗透 100 100（仅合金钢材质要求） 100 100 100 100
射线照相/超声波 目视检查 Ⅱ 磁粉/渗透 射线照相/超声波 目视检查 Ⅲ 磁粉/渗透 射线照相/超声波 Ⅳ Ⅴ 目视检查 射线照相/超声波 目视检查 100 100 20（仅合金钢材质要求） 20 100 10（仅合金钢材质要求） 10 100 5 10 / 100 20 / 100 / / 100 / 100 100 100 20 20 100 10 / 100 / 100 焊接接头目视检查质量验收标准 表4.2.5.4-2
检查等级 对缺陷 接类型 环缝 表面线性缺陷 A 表面气孔 外露夹渣 咬边 焊缝余高 A A A D Ⅰ 角焊缝 A A A A D 支管连对接环Ⅱ 角焊缝 A A A B D 支管连对接环Ⅲ 角焊缝 A A A B D 支管连对接环Ⅳ 角焊缝 A A A B D 支管连对接环Ⅴ 角焊缝 A A A B E 支管连接 A A A B E 接 缝 A A A A D A A A B D 接 缝 A A A B D A A A B D 接 缝 A A A B D A A A B D 接 缝 A A A B D A A A C E 符号说明：A缺陷范围）：无明显缺陷 B咬边深度）：≤1mm且≤ TW/4 C咬边深度）：≤1.5mm且≤ TW/4或1mm D焊缝余高）：≤1.5mm（TW/4≤6mm） ≤3.0mm（6＜TW≤13mm） ≤4.0mm（13＜TW≤25mm） ≤5.0mm（TW＞25mm） E焊缝余高）：范围为上述D相应值的1.5倍 4.2.5.5焊接接头无损检测 1）、焊接接头表面无损检测
a.检查比例不低于表4.2.5.4-1的规定。 b.验收标准按JB4730 Ⅰ级合格（PT或MT）。
注1：线性缺陷包括裂纹、未焊透、未熔合。 注2：TW 是对接接头中两个连接件厚度较薄者的名义厚度
2）、焊接接头的射线照相检测和超声波检测
a.检查比例及合格级别按设计规定进行，当设计无规定时，不低于表4.2.5.4-1的规定，抽样检查时，固定韩的焊接接头不得少于检测数量的40%。
b. 对接环缝采用射线照相检测；当设计图纸规定需做超声波检测的焊缝，按设计规定进行。 3）、焊接接头的射线照相检测和超声波检测验收标准及检测的质量等级评定按下列规定： a.环缝按JB4730压力管道环焊缝； b.纵缝按JB4730锅炉、压力容器对接焊缝；
c.角焊缝及T型接头的超声波检测按JB4730锅炉、压力容器焊缝。
d.100%射线照相检测的焊接接头按JB4730 Ⅱ级合格，抽样或局部进行射线照相检测的焊接接头按JB4730 Ⅲ级合格；
e. 100%超声波检测的焊接接头按JB4730 Ⅰ级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB4730 Ⅱ级合格；
4）、管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环缝按表4.2.5.4-1的检查比例进行局部检测。管道的公称直径小于500mm时，根据环缝接头数，按表4.2.5.4-1的检查比例进行抽样检测。凡进行检测的环缝，应包括其整个圆周长度。
5）、被检焊缝的选择需包括每个参加产品焊接的焊工所焊的焊缝，同时在最大范围内包括与纵缝的交叉点。当环缝与纵缝相交时，应包括检查长度不小于38mm的相邻纵缝。 6）、抽样检测、局部无损检测的焊接接头位置及检查点由建设单位或监理单位的检验人员选择或批准。
4.2.5.6检验同一名焊工焊接的焊缝，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道该焊工焊接的同一批焊缝。当再次检验的焊缝又出现不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 4.2.6管道安装 4.2.6.1一般规定
1）、工业金属管道安装前需具备下列条件：
a.与管道有关的土建工程以检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 b.与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。 c.管道组成件及管道支承件等已检验合格。 d.管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。 e.在管道安装前需进行的脱脂等有关工序已进行完毕。