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措施进行施工，并确保施工的安全。
7）山前平原地段施工时，雨季要防止洪水对管沟的冲刷，要结合中短期天气预报，使每段管沟的开挖、焊接、下沟、回填紧密结合，完成一段下沟、回填一段。 6.6.2.3 管沟检查与验收
1）直线段管沟应顺直，曲线段管沟应园滑边渡，并应保证设计要求的曲率半径。 2）管沟、管底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差为：沟底标高为＋50mm～－100；沟底宽度为±100mm；边坡点位移应小于1000mm。
3）石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。
4）开挖管沟后应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。应做好管沟检查记录，验收合格后应及时办理工序交接。
6.6.3 检查方法：巡视、目测、测量；现场监理进行100%巡检，抽查比例为10%。对有重要地下构筑物、光缆、管道地段的管沟开挖应进行旁站。
6.6.4 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定，《管沟开挖记录》。每一段管沟开挖完毕，承包商应组织人员进行自检，合格后进行工序报验，经监理工程师抽查合格签认后，进行下道工序。填写《现场监理管沟开挖检查记录》。 6.7 布管及坡口加工
6.7.1.监理工作控制要点(巡视点)：
1）检查布管机具能否确保管口和防腐层安全；
2）检查并根据设计图核对钢管规格、壁厚和弯管、弯头的布放位置。 6.7.2.监理工作方法及措施
6.7.2.1. 布管应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级进行。布管前应抽查测量管口周长，直径，以便匹配对口。严格控制各管段变壁厚管分界点和变防腐层等级分界点。
6.7.2.2.堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损坏防腐层的物体。宜在防腐层下面垫上两条条形土梗及砂袋等袋状物。
6.7.2.3.堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过500m。 6.7.2.4.沟上布管前应铺（筑）管墩，每根管子下面应设置1个管墩。平原地区管墩的高度宜为0.4－0.5m，山区应根据地形变化设置。应用袋装软体物质作为管墩。严禁使用硬土块、石块、碎石堆做管墩。
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6.7.2.5.沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。吊装必须采用专用吊带和尾钩，严禁摔、撬等野蛮施工。 6.7.2.6. 沟上布管及组对焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，干燥硬实土应不小于1m，潮湿软土不小于1.5m。
6.7.2.7.沟下布管，管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。相邻两管口应成锯齿形。
6.7.2.8.坡地布管时应采取措施，防止滚管和滑管。 6.7.2.9.布管作业完成后应填写布管检查记录。
6.7.2.10.当需要短管施工时，坡口加工以在施工现场进行，坡口加工应采用坡口机。连头处可采用机械或火焰切割。坡口加工前应根据《焊接工艺规程》编制《坡口加工作业指导书》。严格按照《焊接工艺规程》规定的坡口型式加工并检查坡口。
6.7.2.11.管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。 6.7.3.检查方法：
目测、钢尺测量；现场监理进行巡检，变壁厚点100%检查核对，其他抽查比例为10%。 6.7.4.检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定。 6.8.清理管口
6.8.1 监理控制要点(巡视点)：
1）检查管内清扫情况，确保管内无杂物； 2）核查防腐管出厂原始编号（重点是钢管壁厚）；
3）检查管子坡口、管口表面及形状是否符合设计及规范要求。 6.8.2 监理工作方法及措施 6.8.2.1清管和登记
1）钢管内的杂物必须清除干净，目视无杂物时为合格。
2）管口25mm内外表面有油污、铁锈、熔渣、油漆、毛剌时，要求用电动钢丝刷清理，直到露出金属本色。
3）应按顺序登记每根钢管生产厂家原始编号，以便施工管理和质量检查。 6.8.2.2 检查和修理
1）坡口尺寸角度应符合设计及规范要求，坡口角度下向焊时为42°—46°，坡口钝边为0.5－1.5mm。
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2）管口、坡口表面应平整，无裂纹、划伤、重皮、毛刺、氧化物等，出现时必须修理，必要时割掉。
3）检查管口修复情况，用直尺或自制卡规检查管口椭圆度。
4）采用热加工方法加工坡口时，应除去坡口表面氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
6.8.3 检查方法：焊接检验尺、游标卡尺、目测；现场监理进行目测检查，工具抽查比例为10%。
6.8.4检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定，《管道清理组对焊接检查记录》。 6.9 管口组对焊接
6.9.1.监理控制要点(见证点)：
1）检查施焊人员是否持有本工程岗前焊工考试上岗证；
2）检查焊条、焊丝、焊剂规格型号，是否按规定烘干，焊接设备是否准备完善； 3）检查焊接环境是否符合规范要求；
4）检查焊口外观质量，严格填写焊接工序检查记录； 5）严格控制作业机组焊接一次合格率大于94%。 6.9.2.监理工作方法及措施 6.9.2.1准备工作
1) 管道焊接适用的方法包括手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合。 2) 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺评定要求，并具有良好的工作状态和安全性
能，适合于野外工作条件。
3) 焊接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工
艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺评定规程。焊接工艺评定应符合《钢制管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定。
4) 焊工应具有相应的资格证书。合格能力应符合国家现行标准《钢制管道焊接及验
收》SY/T4103的有关规定。
5) 在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：
a）雨雪天气；
b）大气相对湿度大于90％；
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c）低氢型焊条电弧焊风速大于5m/s； d）酸性焊条电弧焊，风速大于8m/s； e）自保焊药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s； f）气体保护焊，风速大于2m/s；
g）环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。
6) 施焊人员必须经过由业主或监理组织的焊工技能认定考试，然后持上岗证作业。 6.9.2.2 管口组对与焊接
1) 管口组对的坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。不同壁厚对焊管端
宜增加过渡段并应平滑过渡。 2) 管口组对符合按下列规定：
序号 1 检查项目 管内清扫 组对要求 无物污 2 管口清理（10mm范围内）和修口 管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺 3 管端螺旋焊缝或直缝余高打磨 端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡 4 两管口螺旋焊缝或直缝间距 5 错口和错口校正要求 6 7 8 9 钢管短节长度 管子对接偏差 坡口角度 对口间隙 错开间距大于或等于100mm 当壁厚≤14mm时，不大于1.6mm； 当壁厚14＜t≤17mm时，不大于2mm； 当壁厚17＜t≤21mm时，不大于2.2mm 局部错边均不应大于3mm，错边沿周长均匀错开 不应小于管子外径值且不应小于0.5m 不得大于3°，不允许斜口 42－46° 管子下向焊对口间隙2-3mm，钝边0.5-1.5mm, 3) 焊接材料应符合下列要求： a) 焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应应无锈蚀和弯折；焊剂应无变质现
象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。
b) 低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350-400℃，恒温时间1-2h，烘干后应在
100-150℃条件下保存。焊接时随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干次数不得超过两次。
c) 未受潮情况下，纤维素焊条可烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度为80-100℃，
烘干时间为0.5-1h。另外焊条储存要按照厂家要求执行，焊条发放和领取要有专人管理，建立有效台帐。
d) 在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
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4) 焊接设备、烘干设备的性能应满足焊接工艺需要，并具有良好的工作状态和安全
性能。检查焊接工艺评定指导书、焊接工艺规程，要求在施焊现场有明显标识。 5) 焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：
a) 施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧。
b) 焊机地线余管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管
材。
6) 使用对口器应符合下列要求：
a) 按照焊接工艺规程的要求选用对口器，应优先选用内对口器。
b) 使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应
保持平衡。
c) 使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50％后方可拆卸，所完成根焊应分
为多段，且均匀分布。
7) 焊前预热应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。预热宽度未坡口两侧各
50mm，应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。管口应均匀加热。
8) 管道焊接应符合下列要求：
a) 管道焊条电弧焊时宜采用下向焊。根焊完成后应修磨清理根焊道。焊道接头点
应进行打磨，相邻两层的接头点不得重叠，应错开30mm以上。
b) 各焊道应连续焊接，焊接过程中应控制层间温度。填充焊应有足够的焊层，盖
面焊后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。层间焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清除干净。
c) 在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补管子。每处修补长度
不小于30mm。在焊接作业时根据气候条件可使用防风棚。
d) 使用的焊条（丝）直径、焊接极性、电流、电压，焊接速度等应符合焊接工艺
规程的要求。
9) 焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。
10) 每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下焊管线还应注意
防水。
11) 焊口应有标志，焊口标志按川气东送管道工程项目部的要求执行。标记可用记号
笔写在距焊口（气流方向）下游1m处防腐层表面，并同时作好焊接记录。
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