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6.9.3 检查方法：采用焊接检验尺、钢卷尺、目测、风速仪、红外线测温仪等仪器进行检查；对于每道口的焊接，现场监理要做到100%外观检查。每天对每一机组的焊接工艺抽查两次。
6.9.4 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定，记录《管道组对记录》、《管道焊接记录》、《管道焊缝外观检查记录》、《管道焊口统计表》、《管道焊口分布图》。 6.10 焊缝的检验与验收 6.10.1.监理控制要点(停检点)
1）检查焊接质检员、探伤人员、焊口返修人员资质是否符合要求；资质证书是否与其工作相适应。
2）审查无损检测报告的完整性和准确性；
3）检查落实焊口缺陷部位与片子缺陷位置的一致性； 4）全过程跟踪焊口返修的施工； 5）核查底片质量和评片质量。 6.10.2.监理工作方法及措施 6.10.2.1.焊缝的检验
1）焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。 2）焊缝外观应符合下列要求：
a) 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未融合、气孔夹
渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。
b) 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2mm，局部不应超过3mm，余
高超过3mm时，应进行打磨，打磨后与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5-2mm 。
c) 施工单位质检人员对施工质量应进行检验，在焊缝检查时要认真掌握有关标准、
规范。焊接人员要根据技术人员编写的返修工艺认真返修。
d) 咬边的最大尺寸应符合下列规定：①咬边深度大于0.8mm或大于12.5％管壁厚（取
两者中的较小值）的任何长度均不合格；②咬边深度大于6％－12.5%的管壁厚或大于0.4mm（取两者中的较小值），在焊缝任何300mm的连续长度上不超过50mm或焊缝长度的1/6（取两者中的较小值）；③咬边小于或等于0.4mm或小于或等于6％
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的管壁厚（取两者中的较小值）任何长度均为合格。
3）电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少道小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。
4）焊缝应100％X射线检测，验收规范采用SY/T4109-2005《石油天然气钢制管道无损检测》Ⅱ级合格。 6.10.2.2.无损检查
1）X射线探伤检查按标准SY/T4109-2005《石油天然气钢制管道无损检测》执行，Ⅱ级为合格。
2）超声波探伤检查按标准SY/T4109-2005《石油天然气钢制管道无损检测》执行，Ⅱ级为合格。
3）管道焊缝经外观检查合格后，对焊缝进行100％X射线探伤检测，并按以下要求进行超声波检测复验：
a) 对以下焊口进行100％超声检测：
? 三级、四级地区的所有规定焊口；
? 大中型穿跨越、山岭隧道、沼泽地、水库、三级以上公路、铁路的管道焊口； ? 特殊地质带、地震带管道焊口； ? 钢管与弯头连接的焊口；
? 分段试压后的碰头焊口；每个机组在初焊接的前100道焊口。
b) 对于探伤不合格的焊口应按要求进行返修，X70管材同一部位返修次数不应超过1
次；根部只允许返修一次；当焊缝长度小于焊缝长度的8％时，施工单位提出返修方案，经监理单位同意后，可进行一次返修，否则所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。返修部位应进行100％超声检测。
c) 渗透探伤角焊缝进行100％渗透检测。对于X60及以上级别的管材返修后进行100％
渗透检测。
4）无损检测不合格的焊口应进行质量分析，确定处理措施，按要求进行返修，同一部位缺陷修补次数不能超过2次，根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后按原标准检测。
5）渗透探伤：角焊缝进行100％渗透探伤，对于管材返修后进行100％渗透检测。 6.10.2.3.焊缝返修
1）焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接进行返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接
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工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。
2）当焊缝长度小于焊缝长度的8％时，应使用评定合格的返修焊接工艺规程检测返修。当焊缝长度大于焊缝长度的8％时，所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。
3）焊缝在同一部位的返修，不能超过2次。根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后按原标准检测。
6.10.3.检查方法：采用目测、焊接检验尺、放大镜、直板尺、红外线测温仪进行检查；
检查要求：①对于每道焊口的返修，现场监理要进行旁站，100%外观检查，并进行记录。②每周至少对检测单位的底片和评片质量进行一次核查，对合格焊口底片抽查10%，对不合格焊口、返修、死口底片100%核查。③每天应对检测单位现场超声波检测操作进行一次核查。
6.10.4. 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》规定，记录表为：
①监理填写《无损检测指令》、《焊口返修指令》、《焊口无损探伤复探指令》、《现场监理管道组焊检查记录》；
②施工单位填写《无损探伤申请报告》、《无损探伤复探申请报告》；
③检测单位填写《管道焊缝超声波检测报告》、《管道焊缝超声波检测综合报告》、《管道焊缝射线检测报告》、《管道焊缝射线检测综合报告》、《无损检测工程量核定单》、《渗透波检测报告》、《无损检测回执单》、《焊缝返修通知单》和《无损检测监理指令汇总表》。 6.11 补口补伤 6.11.1.监理控制要点
据本工程的特点及业主委托的监理范围，将管道防腐补口工序划分为7个主要质量控制要点，具体内容见下表。
序号 1 2 3 4 5 6 7 关键工序 重点控制点 控 制 内 容 控制方法 施工前的准方案审查，施工人员、机具、设备进场，书面检查，现停检点 备 特殊工种人员持证，资格复查，现场准备。 场核实 书面检查，现原材料 停检点 原材料复验报告 场核实 焊口除锈 见证点 除锈质量 目测、量测 施工过程控钢管的预热温度、热收缩套（带）的烘目击点 目测、量测 制 烤 检漏 停检点 电火花检漏仪 量测 补口（伤） 巡视点 外观、搭接宽度 目测、量测 书面检查，现粘结力 停检点 剥离试验 场核实 第 28 页 共 50 页
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6.11.2.防腐补口监理工作方法及措施 6.11.2.1. 施工前的检查及补口材料的验收，
补口补伤施工人员必须进行专门培训，并通过由监理单位或业主组织的技能考试，取得上岗作业证后方可参加施工作业。生产厂家应派专人到现场指导作业。施工单位应编制切实可行的现场补口、补伤作业指导书，报监理审核、批准后实施。施工单位的补口、补伤作业机具必须满足要求，并通过监理的认定。使用的测量器具应经过计量认定，并在鉴定有效期内。
管道焊口补口前现场监理应对以下内容进行检查和确认： a) 补口材料采用辐射交联聚乙烯热收缩套（带）。
b) 热收缩套（带）是否按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应 平
整、清洁、无气泡、无疵点、无裂纹及分解变色。
c) 热收缩套（带）产品基材的厚度应大于或等于1.2mm，胶层应大于或等于0.8mm。 d) 周向收缩率不小于15％，基材经200℃±5℃、5min自由收缩后，其性能应符合
表1的要求。
热收缩套（带）的厚度 表1
序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 项目 基材性能 拉伸强度 (Mpa) 断裂伸长率（％） 维卡软化点（℃） 脆化温度（℃） 电气强度（MV/m） 体积电阻率（Ω.m） 耐环境应力开裂（F50）（h） 10％HCI 耐化学介质腐蚀10%NaOH （浸泡7d）（％） 10%NaCI 9. 耐热老化（150℃，拉伸强度 (Mpa) 168h） 断裂伸长率（％） 收缩套（带）胶 10. 胶软化点（环球法）（℃） 11. 搭接剪切强度（23℃）(Mpa) 12. 脆化温度（℃） 13. 收缩套（带）/钢 剥离强度（内聚14. 收缩套（带）/环氧底漆钢 破坏）（N/cm） 15. 收缩套（带）/聚乙烯层 ≥17 ≥400 ≥90 ≤－65 ≥25 13≥1×10 ≥1000 ≥85 ≥85 ≥85 ≥14 ≥300 ≥90 ≥1.0 ≤－15 ≥70 ≥70 ≥70 GB/T1040 GB/T1633 GB/T1633 GB/T5470 GB/T1408.1 GB/T1410 GB/T1842 SY/T0413 性能指标 试验方法 GB/T1410 GB/T1410 GB/T4507 GB/T7124 SY/T0413 GB/T2792 GB/T2792 GB/T2792 第 29 页 共 50 页
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e) 监理应检查收缩套生产厂商提供的产品说明书、出厂检验合格证和质量证明书、
复验资料等有关技术资料。
6.11.2.2.采用收缩套补口时，应使用生产厂商提供的无溶剂环氧树脂底漆，其性能应符合：固化后剪切强度≥5.0 (Mpa)，符合 SY/T0041的要求；阴极剥离（60℃，48h）（mm）≤10，符合 SY/T0413的要求。 6.11.2.3.补口施工监理工作要求
a) 现场监理应检查补口施工前是否进行喷砂除锈，除锈时补口处管道的防腐层是否
进行有效保护，除锈是否达到GB/T8923标准规格的Sa2.5级或St3级的要求，焊缝处的焊渣、毛刺等是否清除干净。
b) 检查补口搭接部位的防腐层是否打磨至表面粗糙，对补口部位的预热温度是否符
合说明书要求的控制预热温度。
c) 检查收缩带（套）与防腐层的搭接宽度是否大于100mm，采用收缩带时，是否采
用固定片固定，周向搭接宽度应大于80mm。
d) 防腐层剥离试验方法：使用仪器包括管形测力计最大量程为500N，最小刻度为
10N；钢板尺最小刻度为1mm；表面温度计精度为1℃。试验时先将防腐层沿环向划开宽度为20mm、长10cm以上的长条，划开时应划透防腐层，并撬起一端。在环境温度25℃±5℃时用钳子夹紧防腐层端部，将测力计与钳子连接以10mm/min的速率垂直钢管表面匀速拉起聚乙烯层，记录测力计数值。在焊缝处、防腐层搭接处及基材处各取一处进行拉力测试，测定结果取三次测定的平均值。
6.11.2.4.补口质量的检查要求
a) 同一牌号的热收缩带（套）及其配套底漆，首批使用及每使用5000个补口，应按
表1及（固化后剪切强度≥5.0 (Mpa)， SY/T0041；阴极剥离（60℃，48h）（mm）≤10， SY/T0413）规定的项目进行一次全面检验。
b) 补口的外观应进行逐个检查，热收缩带（套）表面应平整、无皱褶、无气泡、无
烧焦炭化等现象，热收缩带（套）周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。 c) 现场监理应检查施工单位，是否对每一个补口都用电火花检漏仪进行了漏点检查。
检漏电压为15kV。若有针孔是否进行重新补口并检漏，直至合格。
d) 检查是否对补口后的热收缩带（套）的粘结力进行检验，是否符合在管体温度为
25℃±5℃时的剥离强度是否大于50N/cm，每100个补口是否抽查1个。
6.11.2.5.补伤质量的检查及要求
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