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6.2.2虚铺土料，未留富余度或富余度留置不均匀。 6.2.3 最后一层未作整平。 6.3 措施
6.3.1 质量标准：表面标高偏差人工清理 50mm，机械清理 100mm，平整度（2m长靠尺） 20mm。 6.3.2 防治措施
6.3.2.1 最后一遍夯压必须注意标高水平。
6.3.2.2 最后一层土料虚铺时应留一定的富余量，且应整体找平。 6.3.2.3 含水量应适合、且应均匀。土粒每项应按规范要求控制。 6.3.2.4 收面夯压的速度应控制在2km/h，且应叠压1/3夯（碾）宽度。 6.4 治理方法
机械或人工整平，并根据需要进行表面碾压或夯实。
第二篇 主体结构工程
1 麻面
1.1 现象: 混凝土表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑。 1.2 原因分析：
1.2.1 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。
1.2.2 木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触的混凝土水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。 1.2.3 钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引
起麻面。
1.2.4 模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板位置
出现麻面。
1.2.5 混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在砼表面，
形成麻面。 1.3 预防措施：
1.3.1 质量标准：按表1-1执行
表1-1 检验项目 基础、墙、板 梁、柱 单位 Cm2 质 量 标 准 合 格 一处：≤2000，累计：≤4000 一处：≤1000，累计≤2000 优 良 一处：≤400，累计：≤800 一处：≤200，累计：≤400
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1.3.2 措施：
1.3.2.1 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
1.3.2.2 木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用脆塑纸或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。 1.3.2.3 钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
1.3.2.4 混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
2 蜂窝：
2.1 现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 2.2 原因分析：
2.2.1 混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
2.2.2 混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。 2.2.3 未按操作规程浇筑混凝土，下料不当使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
2.2.4 混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。
2.2.5 模板孔隙未堵好，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。 2.3 预防措施：
2.3.1 质量标准：按表2-1执行。
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检验项目 基础、墙、板 梁、柱 2.3.2 措施：
2.3.2.1 混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。 2.3.2.2 混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间一般应按表2-3规定采用。
表2-3 混凝土在搅拌机中延续搅拌的最短时间（S） 混凝土坍落度 搅拌机型 当搅拌机容积为（L） 单位 cm 3 表2-1
质 量 标 准 合 格 一处：≤2000，累计：≤4000 一处：≤1000，累计:≤2000 优 良 一处：≤400，累计：≤800 一处：≤200，累计：≤400
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（cm） 小于及等于3 大于3 自落式 强制式 自落式 强制式 小于400 90 60 90 60 400--1000 120 90 90 60 大于1000 150 120 120 90 2.3.2.3 混凝土自由倾落高度一般不得超过2m，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m，如超过上述高度，要采取串筒，溜槽等措施下料。 2.3.2.4 在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土，应采取下列措施：
(1) 支模前应在边模板下口抹80m宽找平层，找平层嵌入柱，板墙体不超过10m，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50—100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。
(2) 柱子应分段浇筑，边长大于0.4m且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。 (3) 墙和隔墙应分段浇筑，每段高度不应大于3m。
(4) 采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度不应大于3.5m。 (5) 柱断面在40×40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。 2.3.2.5 混凝土的振捣应分层捣固，浇筑层的厚度按表2-4执行。 项次 1 插入式振捣
表2-4
捣实混凝土的方法 浇筑层的厚度（mm） 振动器作用部分长度的1—5倍 200 250 200 150 300 200 2 表面振动 人工捣固: （1）在基础，无筋混凝土或配筋稀疏的结构中。 3 （2）在梁、板墙、柱结构中。 （3）在配筋密集的结构中。 4 轻骨料混凝土 插入式振捣 表面振动（振动时需加载） 2.3.2.6 捣实混凝土搅合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm，平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3—5cm。 2.3.2.7 混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间，振捣时间与混凝土坍落度
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和振捣有效作用半径的关系参照表2-5执行。
表2-5
坍落度（cm） 振捣时间（S） 振捣有效作用半径（cm） 0--3 22--28 25 4--7 17--22 8--12 13--17 13--17 10--13 30--25 18--20 7--10 20以上 5—7 25--30 35—40 合适的振捣时间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。
2.3.2.8 浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整完好。
3 烂根：
3.1 现象：柱子或板墙根部混凝土表面呈现小麻点，坑、砂石间有较大空隙，接茬处有穿裙子现象，混凝土表面粗糙。 3.2 原因分析：
3.2.1 模板缝(隙)未堵好，或模板支撑不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成烂根。
3.2.2 柱子、墙体根部模板未紧贴，造成漏浆，形成穿裙子现象。
3.2.3 混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成柱、墙体烂根。 3.3 防治质量通病的措施：
3.3.1 模板根部必须清扫干净，模板缝隙要堵严不漏浆。 3.3.2 先期浇筑的砼应浇水充分湿润。
3.3.3 浇灌前先用同标号或高标号砂浆辅30---50mm厚。
3.3.4 混凝土要掌握好水灰比，和易性要好，并要控制混凝土自由下落高度以防混凝土离析。
3.3.5 每层浇筑不得大于30cm，否则振捣不易密实。
3.3.6 剪力墙浇筑时必须要同时对称作业,否则可能将模板挤偏,造成结构变形。
3.3.7 在混凝土振捣过程中作到不漏振，不过振，按规定布置振点。
4 露筋：
4.1 现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。 4.2 原因分析：
4.2.1 混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋位置偏移，致使拆模后露筋。
4.2.2 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土
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不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
4.2.3 因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
4.2.4 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。 4.3 预防措施：
4.3.1 质量标准：按表4-1执行。
表4-1
检 验 项 目 主筋露筋长度 4.3.2 措施：
4.3.2.1 浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整，受力钢筋的混凝土保护层厚度，如设计图中没有注明时，可按表4-2要求执行。
钢筋的混凝土保护层厚度 表4-2 项次 1 2 3 墙和板 梁和柱 基础 项 目 厚度等于和小于100mm 厚度大于100mm 受力钢筋 箍筋和构造钢筋 有垫层 无垫层 保护层厚度（mm） 10 15 25 15 35 70 基础、墙、板 梁、柱 单位 cm 合 格 一处：≤20，累计：≤40 一处：≤10，累计：≤20 优良 不应有 不应有 4.3.2.2 为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，一般每隔1m左右在主
筋上安装一个垫块，主筋保护层厚度偏差见表4-3：
表4-3
项 次 1 2 3 偏差名称 基 础 柱、梁 板、墙 允许偏差（mm） ±10 ±5 ±3 4.3.2.3 钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇筑。
4.3.2.4 为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实，振捣的其它要求详见“蜂窝”的
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