实施要点：
（1）承制方应制定产品的生产流程图，生产流程图应反映出适用产品制造首道工序至末道工序的全部过程。还应包括筛选、测量、检验和试验、包装等，均应反映在生产流程图中。首、末道工序按产品工艺确定。
（2）工序是整个生产过程中各阶段加工产品的顺序，材料可经过各工序加工成成品。例如：烧结工序、压焊工序。应明确产品生产的步骤、工序流转的顺序，按行业规范规定各道工序名称，确保生产流程图能清晰/清楚地体现生产过程的各项活动，并辅之以相应的标识加以直观表述，首道工序、末道工序需加以注明。
（3）标明所有原材料、零部件、在制品进入流程图的位置，注明原材料、零部件、在制品的名称；标出对应的检验文件编号；
（4）标明工序（含各测量和检验点）相应的操作指导性文件（包括图样、工艺与检验规范等）的文件号；
（5）应对最终产品特性起重要影响作用的关键工序及其质量控制点进行标识；
（6） 对特殊工序应在生产流程图及生产现场进行标识，并对其进行过程的监视和测量；
（7）生产流程图中应标识外包、外协过程及外协控制文件编号。
4.7工作环境
4.7 工作环境 应确定并管理为达到产品符合生产要求所需的工作环境，并在工艺文件中规定适用的要求，如温度、湿度、洁净度、防静电等。应根据历史资料和每个特定区域关键工艺的要求规定所采取的措施及绝对控制极限。超过此极限应停止工作，直到纠正措施完成为止。 实施要点：
（1）承制方应识别、确定为确保产品符合有关生产、检验和试验以及贮存要求所需的工作场所。
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（2）根据产品特性要求和生产过程的特点，对产品生产、检验、试验和贮存场所工作环境（温度、湿度、洁净度、防静电等）控制要求的维护、保持，编制程序文件或其他文件中做出规定，并在工艺文件中体现出相应的环境条件要求。
（3）配备并规定用于工作环境监测与控制的手段/装置和方法。 （4）对工作环境参数实施适时监控的频次和要求，以及需建立并保存的监控记录做出规定。
（5）规定对环境监测和控制装置进行定期检定的要求。
（6）当工作环境监控参数超过规定极限时，应停止生产加工、检验和试验，直至采取纠正措施使其恢复到允许的控制范围。同时，对在超过极限规定工作环境中所生产、检验的过程产品应进行质量评估，并做出必要的处置。
（7）承制方应编制工作环境控制程序。
4.8生产过程控制文件
4.8生产过程控制文件 应拟制并执行适用于电子元器件生产过程、工序和质量控制方面的控制文件。文件应包括下列项目： a) 生产设备的清单，标明设备能力和工艺的实际要求，保存设备校准与确认的记录； b) 生产过程所必须的工艺文件和/或作业指导书。 c) 生产、检验、试验所需的工作环境。 d) 产品的电性能等质量要求（适用时，含质量保证等级）。 e) 水、电、气的控制要求和容差（适用时）。 f) 制造过程和控制中所使用的所有气体和化学原料的成分及要求，包括杂质的比例和类型（适用时）。 g) 依据产品特点和有关规范确定产品生产过程的返工控制要求，该要求应涉及到所采用的工艺、程序和材料，包括验证或试验数据（适用时）。 h) 规定批次管理的控制要求，当产品规范有要求时应符合相应的规定。 i) 规定生产过程的产品标识与追溯要求,按规定填写生产流程卡（随工单）。 14
j) 生产期间的过程检验、成品检验文件（包括抽样方案、检验项目、检验方法、结果判定与处理、标识等）。 k) 禁、限用工艺。 l) 当控制记录表明关键加工过程超出承制方规定的控制界限时，应对加工过程中的材料或对元器件进行分析。 m) 控制记录应包括诸如控制图（如x图和R图）或其他适用的实施图表，以表示出每次失控期间所生产的不合格品的处理情况。 实施要点：
承制方应编制并执行生产过程控制程序、生产设备控制程序等程序文件和相应的作业文件，从人员控制、设备管理、材料控制、工艺方法控制、环境控制、测量控制等方面，对生产线实施控制。
（1）人员控制
a)执行培训控制程序，生产线各类人员应熟悉相应的生产线控制要求，对生产线的文件、设备、原材料、生产操作、过程检验、生产环境进行有效控制。生产线主管应对生产线的设备、人员、使用的文件、原材料及生产、贮存、检验环境进行有效控制；对生产线人员的操作及工作质量负责；保证检验人员的工作顺利进行。技术人员应掌握专业技术知识，并具有一定的质量管理知识，检验人员应熟悉产品检验规定，具有与工作相适应的质量管理知识和检验技能，生产人员应能看懂相关技术文件（工艺文件、操作规程等），并能熟练地操作设备。
b)产品生产、检验、库房、搬运和试验人员，应经培训，考核合格后上岗，关键和特殊岗位（含关键/特殊工序、检验等）等人员须经培训、考核，合格后持证上岗。关键、特殊工序人员发生变化时应重新进行确认。
（2）设备控制
a)执行生产设备控制程序，列出生产线所有生产设备（工装夹具）、及软件清单，标明并核实设备具备满足工艺规定要求的能力，证实配置的生产设备是适宜的且其生产能力满足稳定批生产的条件，对设备实施动态管理。对生产设备进行标识（完好标识、计量合格标识、关键或特殊工序标识等，认证合格后还应张贴贯标标识）。对生产和服务使用的计算机软件，应经确认和审批，工装夹具应有必要的标识予以区分，使用前应进行符合性确
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认。
b)应编制生产过程中使用的检测设备（工装夹具）清单，清单应包括设备的名称、型号、编号、用途、精度、工艺要求、校准周期等内容。对设备进行标识。
c)应按规定的周期对设备进行鉴定及确认，定期对设备进行维护，生产线设备应始终处于完好、有效受控状态。对于无法鉴定的专用设备，可编制验证方法文件，通过工艺验证等方法确认其适宜性和符合性。
d)设备操作规程齐备，作业现场应有现行有效的设备操作规程；明确安全注意事项、记录要求等。
e)如果按照GJB 3014建立了SPC体系，则关键工序使用的测量设备，应按规定对其测试的重复性和再现性等进行分析并形成文件，确保测试能力满足使用要求。
f)设备更换应符合有关规定要求。 （3）材料控制
a)生产所领用的材料应有合格标识、标识内容完整，且与该工序生产产品的要求相符。
b)根据产品特性要求和生产过程的特点，必要时应对水、电、气的控制要求和容差作出规定，明确制造过程和控制中使用的所有气体和化学原料成分及要求（适用时，包括杂质的比例和类型）。
c)制定生产过程材料贮存控制办法，明确包括贮存条件、特殊材料（尤其是有限寿命材料）管理、发放控制、超期处置、不合格处理等要求，对生产现场的材料实施有效控制。
（4）工艺控制
a)编制产品生产过程所必须的作业文件，如工艺文件、作业指导书等，满足产品规范规定的电性能和质量等级等要求。作业文件必须涵盖所有工序，完整齐套。作业文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数、检验试验、生产环境等提出具体的技术要求。为便于对文件的理解与使用，可以采用文字描述、图示、照片、样件、样板等。作业现场应有适用、有效的作业文件。
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对于关键、特殊工序，还应编制工艺质量控制规程，内容包括监测项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求。
b）生产线工艺流程应科学合理，能有效保证产品质量。应确定关键工序、特殊工序和工序质量控制点。在生产流程图中标明首道工序、末道工序、关键工序、特殊工序、外包工序、材料进入点、检验控制点及相应的作业文件编号等。在作业文件中规定禁、限用工艺，并制定控制办法。
c)进行生产过程关键工序监测时，可采用控制图或其他适用统计图表的形式作为控制记录，表征控制参数的波动情况。当控制记录表明关键工序的工艺过程参数超出规定的控制界限或出现异常时，需进行质量分析和评价，确定应采取的改进措施。
当产品规范规定时，应根据相关规范及GJB3014规定编制并执行统计过程控制(SPC)体系文件。
d)制定对每个质量控制点的检查要点、检查方法和接收准则，按规定明确关键工序能力指数并规定相关处理办法。
e)制定特殊工序的作业文件，明确生产设备、加工对象、工艺参数，工艺参数的控制方法、环境条件、必要时试样的制取等要求。
f)关键、特殊工序工艺参数的确定和变更必须经过评审和必要的验证。 g)执行不合格品控制程序并依据产品特点和有关规范的规定，明确产品生产过程的返工控制要求，包括返工产品所采用的工艺、程序、材料和验证要求等，对返工产品实施有效控制。
h)生产过程应执行产品标识与可追溯性控制程序,实行批次管理，控制要求包括以下内容:
1) 根据产品特点、技术条件及合同要求确定批次管理范围，对实施批次管理的产品进行编号、标识。规定适当的标识方法，必须能够追随产品的全部生产过程，确保使用的标识号是系统的、有序的，作废了的标识号不能再次使用，每批零部件、材料、产品标识应具有唯一性。
2)规定建立、填写、传递、保管批次凭证（如原材料检验单、生产随工单、筛选单、不合格品处理单、合格证）的方法和要求。
3)规定对原材料采购、加工、装配、检验、保管、交验、包装、运输、储存各阶段的管理方法。
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