4) 按生产批建立生产流程卡（随工单），流程卡应详细记录生产过程的生产批号、数量、质量等级、执行标准，使用的材料/零件批次号，工序名称、设备编号、主要工艺参数、操作者、检验者、检验数量、日期等适用的要求；
（5）环境控制
a)生产现场应实行定置管理。定置管理图应根据产品特点和工艺流程进行编制并得到相关人员的审批，生产部门依据定置图和管理要求实施定置管理。当发生重要定置改变时，应按相关规定报鉴定机构。
b)在作业文件中明确生产、检验、试验符合产品技术要求的工作环境（如温度、湿度、清洁度、多余物、防静电等）控制要求，并实施实时监控，建立并保存监控记录。环境监测和控制装置应定期检定。
c)生产、检验、试验场所的温度、湿度、洁净度、防静电等环境条件符合生产技术文件要求。
d)当工作环境监控参数超过规定极限时，应停止生产加工、检验和试验，直至采取纠正措施使其恢复到允许的控制范围。同时，对在超过极限规定工作环境中所生产、检验的过程产品应进行质量评估，并做出必要的处置。
（6）测量控制
a)应编制产品生产过程的工序检验和成品检验文件，其内容至少应包括：抽样方案、检验项目、检验方法、结果判定与处理方法、标识方法等。
b)按检验文件对半成品和成品进行检验，检验记录应真实、齐全，能够完整反映产品的质量状况，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位做上合格标志（或挂合格标签）。应体现产品（批）标识与相应质量证明文件的对应关系。
4.9关键工序和特殊工序控制
4.9 关键工序和特殊工序控制 依据生产流程图制定过程控制文件，以规定每一工序的控制要求，并对主要的过程参数和产品特性进行监视和控制。过程控制文件内容包括：过程（工序）名称、控制项 18
目/内容、控制方法、控制要求、控制记录等； 对关键工序，还应包括以下要求： a) 对关键工序进行文件或现场标识。 b) 对首件产品进行自检和专检，并作实测记录。 c) 对关键和重要特性进行100%检验（可行时）。 d) 运用统计技术（适用时）。 承制方应对特殊工序（如电镀、热处理、注塑、焊接等）进行确认。 实施要点：
（1）关键工序的控制
承制方应编制关键工序控制程序。
a)识别出“对形成产品质量取决定作用的过程”如：压焊工序，将
其确定为关键工序。
b)编制关键工序明细表，一般包括：工序名称、质量特性、控制因
素、控制范围及要求、方法等内容。
c)为满足关键工序的控制要求，需编制关键工序控制文件（可将控
制要求纳入相应的工艺文件或作业指导书），应明确控制的项目/内容、控制的方法和要求以及使用的控制记录等。除此之外，控制的内容还应包括：
1）对关键工序进行标识。包括：在过程/工序场所或岗位做出标识，在工艺文件及过程(工艺)规程上做出标识，在操作人员的上岗证上做出相应标识等。
2）设置控制点，明确需监视和控制的过程参数和产品的关键或重要特性。
3）使用生产过程收集的数据计算控制界限，制作分析用控制图和控制用控制图，进行过程能力分析，检查生产过程是否稳定，过程能力是否足够。
4）实施首件（批）自检和专检，当测量装置能给出具体测量值时，应记录实测数据。
5）可行时，对关键或重要特性进行百分之百检验。确因产品特点和批量的原因不能实施百分之百检验时，可采用抽样方案或用其他方法验证。
6）适用时，运用适宜的统计技术对过程加以识别、控制和改进，确保过程能力满足要求，促进过程能力的逐步提升。
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（2）特殊工序的控制
承制方应编制特殊工序控制程序，明确特殊工序确认准则、标识方法、实施监控的方法、再确认的时机和方法等。
a) 识别特殊工序（如电镀、热处理、注塑、焊接、辐照等）并加以确认。适用时，确认活动可包括：
1）制定用于评审、批准确认特殊过程的准则，以及对这些过程实施监控的方法。
2）对这些过程所使用的设备能力进行认可，并对操作人员的资格进行考核和鉴定。
3）规定对该类过程实施再确认的时机、方法和程序，以便在过程要素要求（含材料、工艺方法、人员、设备、环境等）发生变更、产品出现严重质量问题、长期停工后恢复生产等情况下对过程状态进行再次确认。
4）适用时，应选用适宜的统计技术以识别、控制、改进过程参数的波动情况。
4.10统计过程控制
4.10 统计过程控制 当产品规范规定时，应根据相关规范及GJB3014规定编制并执行统计过程控制(SPC)体系文件。 实施要点：
（1）当产品总规范／通用规范或相关方有规定时，承制方应根据相关规范的要求及GJB 3014规定，并结合产品以及制造过程的特点和具体情况，建立生产线统计过程控制(SPC)体系，编制并执行统计过程控制程序。
（2）SPC体系的建立应依照GJB 3014标准要求，编制SPC实施计划，明确实施SPC的组织机构、适用范围、目标、实施的方法、工序及测试设备的要求等。
（3）按产品规范要求明确需进行SPC控制的工序及需要控制的工艺参数，确定控制参数、控制范围和控制方法。
（4）编制工序SPC实施细则，针对每个工序具体规定SPC技术应用的
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方法。
主要实施步骤如下：
1) 通过对生产线工艺过程的分析确定对形成产品质量起决定作用的工序为关键工序，并对关键工序实施SPC控制
2)确定关键工序的质量特性参数，制定特性参数的数据采集方案，采集并分析数据的分布情况。
3）确定测试仪器的选用方法，对测量仪器的重复性和再现性进行评价. 4）选择合适的方法计算工序能力指数，评价工序能力。当工序能力达不到期望值时，应开展工艺技术攻关，从人、机、料、法、环、测六个主要方面寻找工艺改进的机会。
5）合理选择分析用控制图，对工序是否处于统计受控状态进行分析和评估。
6）经分析、确认工序处于统计受控状态时，方可采用控制用控制图对生产过程实施监控。
7）通过将采集数据在控制图上实时描点，判定生产过程中工序是否持续处于稳定受控状态。当发现控制图上数据点的分布不符合判稳规则时，应及时进行分析，采取必要的措施。
8）控制图使用一段时间后，应重新采集数据，更新控制图的控制界限，以促进工序控制的不断改进和工序质量一致性的不断提高。
4.11失效分析
4.11 失效分析 4.11.1 失效分析程序 失效分析是检查电子元器件以确定性能特性变化超出规定原因的过程，其最终结果要确认失效模式（即电子元器件性能异常导致其被归类为失效）、失效机理（即导致一个特别失效模式的恶化过程或系列事件）和引发失效的原因。 应编写并执行失效分析程序。当鉴定检验和质量一致性检验期间元器件的失效数超过规范所允许的数量时，或现场使用发生失效时，要在收到元器件和相关资料30天内作出失效分析报告和纠正措施（适用时）。如果已判定失效机理后，一系列元器件 21
又发生属于相同机理的类似失效，那么至少要对首先失效的两个元器件再进行分析。 4.11.2 失效呈报 如鉴定合格的产品出现失效，承制方应在5个工作日内向鉴定机构报告，呈报内容如下： a) 失效数量和模式； b) 元器件失效时的工作条件或试验条件； c) 发现和送交失效元器件的单位； d) 失效元器件生产过程、检验、试验记录等证据； e) 如果元器件在寿命试验时失效，应报告元器件已经工作的时间，并按照相关产品规范的规定来计算失效率水平，以判定是否符合要求； f) 可能的失效原因。 当鉴定机构需要了解某种具体失效时，承制方应提交详细的失效分析报告。 对于宇航级元器件的失效，在呈报鉴定机构的同时也应呈报相关用户。 4.11.3 失效分析报告 承制方应编制产品失效分析报告，至少包括下列内容： a) 分析的结果； b) 造成失效的原因； c) 建议的纠正措施； d) 负责部门的签字（盖章）。 失效分析记录应在承制方存档，存档时间从发生最后类似失效时算起至少3年。 4.11.4 失效分析设备 承制方应具有适合其产品失效分析所需的能力。失效分析设备可以是承制方的设备，也可以是按合同另行安排其它有资格的单位的设备。应列出失效分析所需的设备清单。 实施要点：
（1）承制方应编制失效分析控制程序，用于分析和确定电子元器件的失效模式、失效机理和引发失效的原因，寻找一种能够解决问题有效的纠正措施和改进方法。
（2）失效分析程序文件内容至少应包括失效分析程序、失效呈报程序、失效分析报告和失效分析设备等四个方面。
（3）在鉴定检验和质量一致性检验期间元器件的失效数超过产品规范所允许的数量时，或用户方使用发生失效时，承制方要在收到失效样品和相
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