特种设备安全技术规范 TSG D7002-2006
续表 试验 典型产品名称 单元号 型式试验项目及其内容 设计审查 保温结构设计，疏水管及其结构设计，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验与试验要求等 绝热结构设计，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验与试验要求等 强度计算书，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，阻火结构设计（适用于阻火器），检验与试验要求等 绝缘结构设计，强度计算书，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验与试验是否符合标准要求等 检验与试验 外观、几何尺寸，工作管及其管件的检验与试验｛项目同Ⅰ—2～5试验单元的检验与试验项目（注）｝，保温性能，防腐层性能，防腐层抗冲击性能，总体抗压强度和轴向滑动性能 直埋夹套管及其管件 Ⅰ－6 真空绝热管及其管件 Ⅰ－7 外观、几何尺寸，内管及其管件的检验与试验｛项目同Ⅰ—2～5试验单元的检验与试验项目（注）｝，耐压强度和真空绝热性能 阻火器 Ⅰ－8 外观、几何尺寸，原材料化学成分、力学性能，焊接质量，热处理（当需要时），无损检测，耐压强度，气密性，阻火性能（用可燃气体实测） 绝缘 接头 Ⅰ－9 外观、几何尺寸，原材料化学成分、力学性能，焊接质量，热处理，无损检测，耐压（液压）强度，气密性，电性能安全性能（绝缘电阻、抗电性能），环境温度适应性（气密性、绝缘电阻、抗电性能） 可变弹簧吊架表面质量、接口尺寸，性能，超载度 弹簧支吊架 可变弹簧支吊架 恒力弹簧支吊架 设计文件（当需要时），主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验与Ⅰ－11 试验要求等 Ⅰ－10 恒力弹簧吊架表面质量、接口尺寸，恒定度，载荷偏差度，超载度 注：当工作管、内管及其管件已经进行型式试验，有符合要求的型式试验报告和证明，且在覆盖范围内时可免除。
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B2 样品（试样）抽样规则
样品（试样）抽样应当遵循以下规则：
(1)金属管材的型式试验样品（试样），应当在同一生产批次的1～3根钢管上截取,试验样品的抽样基数一般不少于10根；
(2)真空绝热管的型式试验样品（试样），应在同批（注）的产品中随机抽取1件进行型式试验，一般情况下，抽取样品的基数不少于5件；
(3)当试验样品（试样）不合格需要复验抽样时，应当加倍抽取复验样品（试样）。
注：同批是指相同设计、相同原材料、相同的绝热型式和结构、相同的制造加工工艺、相同的规格尺寸。
B3 金属压力管道元件典型产品型式试验的覆盖范围
同一型号（注1）的金属压力管道元件典型产品型式试验的覆盖范围见表B－2。
表B－2 金属压力管道元件典型产品型式试验覆盖范围
典型产品名称 输送石油、天然气用且公称直径大于或者等于219mm的钢管 试验 单元号 覆盖范围(注) (1)高钢级覆盖低钢级； Ⅰ－1 (2)大壁厚覆盖小壁厚； (3)标准对安全性能要求高的可以覆盖标准对安全性能要求低 弯头 Ⅰ－2 (1)同时满足下列规格尺寸的对焊无缝管件： 钢制 ①0.5D≤DN*≤2D 无缝三通 ②0.5S/DN≤S*/DN*≤3 S/DN 管件 四通 Ⅰ－3 (2)具有和样品（试样）相同或者相近的加工工艺（冷、热成形方法及其热处理的组合） 弯头 Ⅰ－4 (1)同时满足下列规格尺寸的对焊有缝管件： ①0.5D≤D*≤2D 钢制②0.5S/DN≤S*/DN*≤3S/DN 有缝三通 (2)具有和样品（试样）相同或者相近的加工工艺（冷、热成管件 四通 Ⅰ－5 形方法及其热处理的组合）； (3)覆盖规格尺寸的管件材料焊接工艺已评定合格 (1)工作管及其管件的适用范围满足Ⅰ－2～Ⅰ－5单元的适用范围； 直埋夹套管Ⅰ－6 (2)具有与样品（试样）相同的保温结构； 及其管件 (3)外管与工作管公称尺寸的比值不超过样品（试样）的比值； (4)覆盖规格尺寸的工作管及管件材料焊接工艺已评定合格 －14－
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续表 典型产品 名称 真空绝热管及其管件 试验 单元号 覆盖范围(注) (1)内管及其管件的适用范围满足Ⅰ－2～Ⅰ－5单元的适用范围； (2)具有与样品（试样）相同的绝热结构； (3)外管与内管公称尺寸的比值不超过样品（试样）的比值； (4)覆盖规格尺寸的内管及管件材料焊接工艺已评定合格 (1)满足0.5DN≤DN*≤2DN规格尺寸的阻火器； (2)具有和样品（试样）相同或者相近的阻火结构 (1)满足0.5DN≤DN*≤2DN规格尺寸的绝缘法兰（接头）； (2)具有和样品（试样）相同或者相近的绝缘结构； (3)覆盖规格尺寸的绝缘法兰（接头）材料焊接工艺已评定合格 适用在荷载15-20000Kg和最大位移160mm内任一型号的可变弹簧支吊架 适用在荷载12-40000Kg和最大位移508mm任一型号的恒力弹簧支吊架 Ⅰ－7 阻火器 绝缘接头 Ⅰ－8 Ⅰ－9 Ⅰ－10 弹簧支吊架 Ⅰ－11 注：(1)同一结构，主要是指结构，安全技术规范及其标准有规定的，按照其规定（下同）。
(2)DN、DN分别为样品（试样）的公称直径（通径）、覆盖范围产品的公称直径（通径），S、S分别为样品（试样）公称壁厚、覆盖范围内产品的公称壁厚。
(3)本规则所称的公称直径根据相关标准，依据不同的管材、管件，可以代表其公称外径、公 称内径、通径和口径、公称尺寸。
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B4 主要试验项目的试验方法 B4.1 钢管抗大变形
钢管抗大变形试验可采用水压爆破试验中极限应变能力的测试、钢管实物压缩试验或钢管实物弯曲试验中的任一种方法。
B4.1.1 水压爆破试验中极限应变能力的测试 B4.1.1.1 试样要求
爆破试验钢管的长度应大于钢管公称直径的6～8倍以上，试验前测量试样的外径和壁厚。
B4.1.1.2 试验方法和要求
(1)试验时，先将空气排净再加压，升压速率控制在34MPa/min以下；
(2)试验中，全程采集内压和体积应变。屈服和爆破时的体积应变值反映钢管的极限应变能力。
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B4.1.2 钢管实物压缩试验 B4.1.2.1 试样要求
压缩试验钢管的长度是公称直径DN的1.5～2.0倍，加工时应注意保证端面与管体轴线的垂直和互相之间的平行,试验前测量试样的外径和壁厚。
B4.1.2.2 试验方法和要求
(1)在特定位置，即在相隔90°或120°的钢管母线上，沿轴向等间距排布应变片，间距要依具体的钢管尺寸来定，一般是钢管半径的五分之一到二分之一，在应变集中，即可能出现屈曲的部位，适当增加应变片的排布密度；
(2)试验在专用的耐压（液压压力）试验装置上进行，加载速率要控制在20MPa/s以下，全程采集载荷、应变和位移，试样开始出现屈曲时的压缩位移和屈曲部位的最大应变反映钢管抗大变形的能力。
通常要求开始屈曲时屈曲部位的最大应变为?cr?0.85%或者用户规定。 B4.1.3 钢管实物弯曲试验 B4.1.3.1 试样要求
弯曲试验的试样，长度是钢管公称直径DN的5～8倍，两端与试验短节焊接连接和密封。测试试样的壁厚和管径。
B4.1.3.2 试验方法和要求
(1)在特定位置，即在相隔30°或45°的钢管母线上，沿轴向等间距排布应变片，间距要依具体的钢管尺寸来定，一般是钢管半径的五分之一到二分之一。在钢管弯曲受压侧母线的中部，即产生最大压缩变形的部位，适当加大应变片的排布密度；
(2)试验在专用的弯曲试验机构中进行。全程采集载荷、位移和应变。试样开始屈曲时的弯曲位移和屈曲部位的最大应变反映钢管抗大变形的能力。
通常要求开始屈曲时屈曲部位的最大应变为?cr?2.0%或者用户规定。 B4.2 对焊管件爆破试验 B4.2.1 试样要求
对焊管件应当在试件（样品）端部焊接试验短节，组成爆破试验系统（如图B－1），试验系统应当能够承受试验压力的105%，试验前应当进行几何尺寸（包括壁厚）测量。
试验短节的长度应当满足下列要求：
(1)对于公称直径DN小于或者等于350时，其试验短节长度不小于管件的实际外径；
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(2)对于公称直径DN大于350时，其试验短节长度不小于管子实际外径的一半。
4 3 2 1
1－试验堵嘴、2－试验用封头、3－试验用短节、4－弯头
1 2 3 图B－1a 弯头爆破试验试件示例
1 2 3 2 3
4 3
2 1
1－试验堵嘴、2－试验用封头、3－试验用短节、4－三通
图B－1b 三通爆破试验试件示例
B4.2.2 试验方法和要求
试验介质为洁净的水，试验时应缓慢升压达到工程压力后，保压时间10min，宏观检查所有的焊接接头是否有泄漏和异常变形。如有泄漏或者异常变形，应当停止试验；若无泄漏或者异常变形，按规定爆破压力的10%级差逐级增压，直至爆破压力。
B4.2.3 爆破试验结果的判定
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