1、形成原因：
(1)施工路段偏长，拌和粉碎、压实机具不足。 (2)粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。 (3)压实层土的含水量低于最佳含水量过多。 2、防治措施：
(1)确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。 (2)适当洒水后重新进行拌和碾压。
(3)结合压实机具情况，科学的安排施工路段。 六、路基表面网状裂缝 1、形成原因：
(1)土的塑性指数偏高或为膨胀土。 (2)碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。 (3)压实后养护不到位，表面失水过多。 2、防治措施
(1)采用合格的填料，膨胀土采取掺灰处理。 (2)在填土接近最佳含水量时及时碾压。 (3)加强养护，避免表面水分过分损失。 (4)认真进行施工安排，科学划分施工段落。 七、路基表面起皮 1、形成原因
(1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。 (2)为调整高程而贴补薄层。
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(3)碾压机具不足，碾压不及时，未配臵胶轮压路机。 2、防治措施：
(1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。
(2)认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度。 (3)配备足够合适的机具保证翻晒均匀、及时碾压。 八、路基压实度超百 1、形成原因：
(1)未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。 (2)路基填料不均匀。 (3)采用重型压实机械，压实功偏大。 2、防治措施：
(1)在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。
(2)选择均匀的路基填料。 九、路基灰土灰剂量不均匀 1、形成原因：
(1)路基土（膨胀土）的砂化不充分。 (2)路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。 (3)拌和不均匀，细度不够。 (4)使用的袋装生石灰粉重量不足。 2、防治措施：
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(1)液限较大的粘性土（膨胀土）应充分砂化。
(2)严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。
(3)或采用集中拌和。
(4)若使用生石灰粉应加强单袋重量和钙镁含量抽检频率。 十、路基灰土灰剂量不足 1、形成原因： (1)施工单位偷工减料，未按固定打格洒灰。 (2)石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。 (3)较长时间堆放的石灰未覆盖。
（4）使用的生石灰粉掺有大量石粉，钙镁含量低。 （5）使用的袋装生石灰粉重量不均匀。 2、防治措施：
(1)确保石灰掺量。
(2)生石灰消解后要在7-10天内及时用完；袋装生石灰粉应随用随进，存放时间不宜超过三天。
(3)堆放时间较长的石灰，应用彩条布或土覆盖，使用前重新测定有效钙镁含量，必要时重新调整灰剂量。
(4)洒灰后应及时拌和碾压。
(5)使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量和每袋重量的抽查频率。
十一、路基边缘部分压实度不够
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1、形成原因：
(1)压实机具未走到边缘。
(2)路基填筑宽度不足，未进行超宽填筑、超宽碾压。 2、防治措施：
(1)路基按设计要求超宽填筑。 (2)控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。 十二、填石路堤未能达到规定的压实要求 1、 形成原因： （1）碾压机具质量偏小。 （2）碾压遍数不够。
（3）填石材料大小分布不均，空洞太多。 （4）厚度过大。 2、 防治措施：
（1）确保压路机质量及碾压遍数。
（2）填石材料大小应分布均匀，无杂草、树根等不宜材料。 （3）应人工逐层摆放平稳，孔洞用小石块或石屑嵌压密实。 （4）厚度应控制在50厘米以下，最大粒径不能超过层厚的2／3。
（5）加强沉降量观测的频率。
十三、土石混填路堤未能达到规定的压实标准 1、形成原因
（1）碾压机具质量偏小。
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（2）碾压遍数不够。
（3）填筑材料大小分布不均。 （4）厚度过大。 2、防治措施：
（1）确保压路机质量及碾压方法和遍数。
（2）填石材料大小分布应均匀，无杂草、树根等不宜材料。 （3）较大石块应人工逐层摆放平稳，孔隙用土或石屑填充密实。
（4）厚度应控制在30—40厘米以下，最大粒径不能超过压实层厚的2／3。
（5）辅以其他方法检查压实度。 十四、石方路堑边坡易滑坡、坍塌 1、 形成原因
（1）施工时采用大、中型爆破，损坏了边坡岩体。 （2）边坡坡度未达到设计要求。
（3）坡顶上有大体积堆积物、松散石未及时清除 （4）坡顶排水不畅。 2、 防治措施
（1）石方开挖接近边坡坡面时，必须采取光面或预裂爆 破，避免扰动和损坏边坡岩体。
（2）按照典型断面所示，准确的修整边坡。 （3）彻底清除边坡上松散石、危石。
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