(3)提高水泥稳定碎石（砂砾）拌和均匀性。 (4)中央分隔带处应设有一定的加宽。 三、水泥稳定碎石（砂砾）压实度不均匀 1．形成原因：
(1)水泥稳定碎石配合比和含水量不均匀。 (2)水泥稳定碎石碾压遍数不一致，局部漏压。 2．防治措施：
(1)严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。
(2)控制碾压遍数，均匀碾压。
四、水泥稳定碎石（砂砾）基层摊铺离析 1．形成原因：
(1)水泥稳定碎石（砂砾）运到摊铺现场已经离析。 (2)水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85％，骨料最大粒径超过设计要求。
(3)摊铺机工作状态不佳。 2．防治措施：
(1)按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。
(2)成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。 (3)摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。
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五、水泥稳定碎石（砂砾）基层开裂 1．形成原因：
(1)水泥稳定碎石（砂砾）混合料中水泥比例偏大；集料级配中细料偏多。
(2)水泥稳定碎石（砂砾）碾压时含水量偏大。 (3)成型温度较高，强度形成较快。 (4)碎石（砂砾）中含泥量较高。
(5)路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。 (6)养护不及时。 （7）切缝不及时。 2．防治措施： (1)优化水泥稳定碎石（砂砾）配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。
(2)控制碾压时含水量不超过允许范围。 (3)待沉降稳定后再铺筑基层。 (4)及时切缝、覆盖塑料薄膜养护。
(5)对已开裂的基层加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。
六、二灰碎石表面“鼓包” 1．形成原因： (1)石灰未充分消解。 (2)石灰未过筛或筛孔太大。
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2．防治措施：
(1)石灰使用前应充分消解，必须在施工前7—10天加水充分消解。
(2)消解石灰应通过10mm筛后才能使用。 (3)保证碾压时的含水量。 七、水泥稳定碎石（砂砾）表面松散 1．形成原因：
(1)稳定碎石（砂砾）表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。
(2)稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。 (3)稳定碎石表层被冻坏。
(4)稳定碎石碾压功不能满足要求。 (5)施工车辆碾压损坏。 2．防治措施：
(1)在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。
(2)对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。 (3)及时洒水养护，保证表面形成强度。 (4)实行必要的交通管制。
八、水泥稳定碎石（砂砾）基层厚度不均匀 1．形成原因：
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(1)底基层或路槽表面高程超标。
(2)水泥稳定碎石（砂砾）摊铺的钢丝设臵放样误差过大。 (3)松铺系数不准确。 2．防治措施：
(1)对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。
(2)严格控制摊铺厚度钢丝的设臵，对其高程应进行复核。 (3)认真做好试验段工作，及时总结施工经验。在施工中严格掌握松铺系数。
九、水泥稳定碎石（砂砾）基层平整度超标 1．形成原因：
(1)混合料中存在过大颗粒会产生如下影响：①影响了材料的均匀性，造成材料在级配中的份量分配不均；②过大骨料会对摊铺机造成损害，如：打坏叶片、卡死进料口等；③摊铺表面出现拉槽；④过大颗粒会使碾压造成不均匀，局部压实系数差异。
(2)压路机漏压或碾压不到位造成部分路段密实程度不均匀，后期通车后不平整。
(3)摊铺机作业中途停顿，每次接头处不平；摊铺过程中随意变换速度；摊铺机履带下不平整；
(4)材料级配不良，出现离析现象。
(5)压路机碾压没有按“先轻后重”的原则碾压； 同时碾压时间、碾压程序没有掌握好。
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(6)找准系统不准确，造成基层忽高忽低。 (7)混合料含水量控制不严格。 (8)底基层平整度、高程误差较大。 (9)接缝处理不当。 2．防治措施： (1)应尽量减少和消除材料离析现象。
(2)加强材料验收，杜绝其中含有较大粒径的颗粒。 (3)掌握机械特性，重视机械操作，提高机械管理水平，严格操作程序。
(4)按照摊铺的找平方式，着重掌握挂丝的特点，提供准确的基准面。
(5)采用适当的方法处理接缝，做好拼幅和搭接的工作。 (三)沥青路面下封层
一、下封层与基层表面不粘结 1．形成原因：
(1)基层表面浮灰杂物未清扫干净。 (2)乳化沥青破乳凝结速度太快。
(3)乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。 (4)不按规定的施工工艺施工。 2．防治措施：
(1)稳定碎石基层表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。
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