(2)对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。 (3)对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。
(4)适当增加轮胎压路机对下封层的碾压遍数。 二、下封层脱落 1．形成原因： (1)下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。 (2)下封层未能将水封住。 (3)稳定碎石基层表面受冻害。
(4)稳定碎石基层表面不洁净，有浮灰或局部松散的细料。 2．防治措施：
(1)加强养护，下封层施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。 (2)采取各种防冻措施，避免下封层过冬而冻坏。 (3)提高稳定碎石基层施工质量。 三、基层外露 1．形成原因：
(1)下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。 (2)下封层矿料撒铺量过少，被行驶车轮粘走。
2．防治措施：
(1)控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。
(2)矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。
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四、下封层渗水 1．形成原因：
(1)下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。
(2)基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。 2．防治措施：
(1)喷洒乳化沥青量在设计范围内，接封搭接好，不漏喷，做到均匀洒布。
(2)选择基质沥青标号比较适中的乳化沥青。 (四)路缘石工程
一、路缘石折断或缺角破损 1．形成原因： (1)预制钢模变形。 (2)混凝土强度偏低。
(3)运输路缘石时野蛮装卸，将路缘石摔断。 2．防治措施：
(1)注意模板的拼装及接封的处理。
(2)禁止使用破损折断的路缘石，折断路缘石应废弃。 (3)禁止野蛮装卸路缘石。
(4)提高混凝土预制强度。
二、路缘石预制尺寸不一，光洁度差 1．形成原因：
(1)预制钢模质量差，尺寸不一。
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(2)混凝土配合比不合理，振捣不够。 (3)养护不足。 2．防治措施：
(1)严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。 (2)选择合理的混凝土配合比，加强振捣，认真养护。 三、路缘石色差较大 1．形成原因：
(1)石料和水泥不均匀。 (2)脱模剂质量差。 2．防治措施：
(1)应将钢模表面除锈，采用干净的脱模剂，批量生产。 (2)采用同一品种时，同一厂家的水泥和石料。 (3)养护和运输时注意不受污染。 四、路缘石砌筑不合格 1．形成原因：
(1)未严格放样，拉线砌筑。
(2)路缘石下砂浆不饱满，块与块间的平顺性未调整到位。 (3)缝宽不一致，勾缝质量差。
2．防治措施：
(1)先用经纬仪放样，后拉线砌筑。
(2)应先坐浆后刮浆砌筑路缘石及勾缝，保证块与块平顺，缝宽一致。
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(3)加强施工过程中的目测检查，及时调整路缘石。 (五)路面面层 一、路面面层离析 1．形成原因：
(1)混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配。
(2)沥青混合料级配不佳。
(3)混合料拌和不均匀，运输中发生离析。 (4)摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。 2．防治措施： (1)适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料， 以与铺面厚度相适应。
(2)适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。
(3)运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗料滚落锥底。
(4)摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器的2/3以上。 二、沥青面层压实度不合格
1．形成原因： (1)沥青混合料级配差。
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(2)沥青混合料碾压温度不够。 (3)压路机质量小，压实遍数不够。 (4)压路机未走到边缘。 (5)标准密度不准。 2．防治措施：
(1)确保沥青混合料的良好级配。
(2)做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。 (3)选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。 (4)当采用埋臵式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出30—40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
(5)严格沥青马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。 三、沥青面层压实度不均匀 1．形成原因：
(1)装卸、摊铺过程中导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。
(2)碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。 (3)碾压温度不均匀。 2．防治措施：
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