起路面不均匀沉降。
(5)路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。 2．防治措施：
(1)规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。 (2)根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。
(3)严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。 十三、沥青面层污染 1．形成原因： (1)交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。 (2)其他工程施工产生的砂浆污染。
(3)中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。
(4)各种施工机械柴油泄漏。 (5)浇水产生泥水污染。 2．防治措施：
(1)实行路面交通管制，规范施工车辆行驶线路，禁止车辆滴油撒料。
(2)边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。
(3)中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或采用开沟挖坑浇水。 (4)在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。
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十四、沥青混凝土残留稳定度不合格 1．形成原因：
(1)4号粉尘含量过高，砂当量不合格。 (2)矿粉亲水系数不合格。 (3)用油量偏低。
(4)小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。 (5)试验方法不规范。 2．防治措施：
(1)选用合格的原材料进行施工。
(2)严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。 (3)规范油石比检测试验操作方法。 十五、沥青面层宽度不足 1．形成原因： (1)偷工减料。 (2)摊铺机未调整好。 2，防治措施： (1)做好施工放样。 (2)调整好摊铺机的宽度。 十六、沥青面层平整度超标 1．形成原因：
(1)摊铺机及找平装臵未调整好致使松铺面不平整。 (2)摊铺过程中停车待料。
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(3)运料车倒退卸料撞击摊铺机。 (4)下承层平整度很差。 2．防治措施：
(1)仔细设臵和调整，使摊铺机及找平装臵处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。
(2)施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀的进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停机。
(3)路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。 (六)水泥混凝土面板
一、面层混凝土试件抗弯拉强度不合格 1．形成原因：
(1)混合料取样不具有代表性，试件成型不规范。 (2)混凝土配合比不准确。 (3)试件养生条件不合格。 2．防治措施：
(1)标定称料衡器，使配料准确。 (2)按规程要求成型试件，振捣要密实。 (3)试件养生条件要符合规定。 二、混凝土面板压纹深度不均匀 1．形成原因：
(1)压纹机重量不够或操作手不熟练。
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(2)局部石子顶在面层顶面，压纹机不能压下。
(3)压纹间隔时间过长，部分混凝土已硬化造成压纹深浅不一。 (4)混凝土面板不平整。 2．防治措施：
(1)选用重量合适的压纹机配以熟练的操作手。 (2)采用人工压纹时因保证压纹槽间隔与深度均匀。 (3)在混凝土表面抹平后混凝土初凝前应及时进行压纹。 (4)采用刻槽机在混凝土达到一定强度后刻槽。 三、混凝土面板断裂 1．形成原因：
(1)切缝过迟，缝深过浅，面板收缩断裂。 (2)施工停顿时间过长。 (3)路基发生不均匀沉降。 2．防治措施：
(1)掌握切缝时间，采用多台切缝机施工，缝深符合要求。 (2)施工中应有备用设备，减少中间停顿。 (3)如果必须中间长时间停顿，应设工作缝。
(4)按设计处理地基，确保地基沉降均匀，工后沉降符合设计规定。
四、混凝土面板平整度差、 1．形成原因： 2．防治措施：
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(1)加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀性。
(2)调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合和碾压程序，确保压实度和孔隙率符合要求。 三、泛油 1．形成原因： (1)沥青用量偏高。
(2)沥青下封层或粘层油用量偏多。 2．防治措施： (1)严格控制油石比。
(2)按设计控制下封层沥青用量。 四、唧浆 1．形成原因：
(1)沥青混凝土开裂或产生坑槽后水进入基层产生抽吸作用。 (2)基层表面强度不足。 2．防治措施：
(1)采用水泥稳定碎石基层。
(2)加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。 (3)沥青下封层喷洒沥青要均匀。 五、失去粘结力 1．形成原因：
(1)沥青混合料中石料与沥青的粘结性差。
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