(1)装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。 (2)调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。 (3)合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。 四、枯料 1．形成原因： (1)砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。 (2)集料孔隙较多。 2．防治措施：
(1)细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7％。
(2)混合料出厂温度超过规定时，应废弃。
(3)对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。 五、沥青面层空隙率不合格 1．形成原因：
(1)马歇尔试验空隙率偏大或偏小。 (2)压实度未控制在规定的范围内。 (3)混合料中细集料含量偏低。 (4)油石比控制较差。 2．防治措施：
(1)在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。
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(2)确保生产油石比在规定的误差范围内。 (3)控制碾压温度在规定范围。
(4)选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。 (5)严格控制压实度。 六、沥青混合料油石比不合格 1．形成原因：
(1)实际配合比与生产配合比偏差过大。 (2)混合料中细集料含量偏高。 (3)拌和楼沥青称量计误差过大。 (4)承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。 (5)油石比试验误差过大。 2．防治措施：
(1)保证石料的质量和均匀型。
(2)对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。 (3)调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。 (4)按试验规程认真进行油石比试验。
(5)保证吸尘装臵工作正常和矿料沥青用量的准确。 (6)将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。
七、沥青面层施工中集料被压碎 1．形成原因：
(1)石灰岩集料压碎值偏大。
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(2)粗集料针片状颗粒较多。
(3)石料中软石含量或方解石含量偏高。 (4)碾压程序不合理。 2．防治措施：
(1)选择压碎值较小的粗集料。 (2)选用针片状颗粒含量小的粗集料。
(3)控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。 (4)应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。
八、沥青混合料检验中粉胶比不合格 1．形成原因：
(1)用油量不符合标准。 (2)矿粉用量不符合标准。
(3)石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。
(4)集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时，集料未用水洗法筛分。
(5)拌和楼吸尘装臵未能有效吸尘。 2．防治措施：
(1)严格控制沥青混合料生产配合比。
(2)选用压碎值小、针片状颗粒含量少、0.075mm以下颗粒
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含量较少的石料。
(3)生产配合比设计时，集料筛分应用洗法。
(4)保证拌和楼吸尘装臵的有效和矿粉、沥青用量的准确。 九、沥青面层厚度不够 1．形成原因：
(1)试铺时未认真确定好松铺系数。
(2)施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。 (3)摊铺机或找平装臵未调试好。 (4)基层标高超标。 2．防治措施：
(1)试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。
(2)调整好摊铺机及找平装臵的工作状态。
(3)下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。
(4)根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。 十、沥青面层横向裂缝 1．形成原因：
(1)基层开裂反射到沥青面层。 (2)基层开挖海槽埋设管线。
(3)通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。 2．防治措施：
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(1)处治基层，采取防裂措施，减少基层横向裂缝。 (2)基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。 十一、沥青面层纵向裂缝 1．形成原因：
(1)地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。
(2)路基填筑使用了不合格填料(如膨胀土)，路基吸水膨胀引发路面开裂。 2、防治措施：
(1)加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。
(2)在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。
十二、路面不均匀沉降 1．形成原因：
(1)软基处理不彻底造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。
(2)软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。
(3)堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。 (4)路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引
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