（4）及时清除坡顶堆积物，必要时辅以临时排水沟。 （5）软石、风化石应采取机械开挖。 十五、土方路堑路槽积水、翻浆 1、 形成原因
（1）土方路堑路槽表面不平整。 （2）路槽表面未设臵横坡或有反坡。 （3）路槽底面位于过湿土或翻浆土上面。 2、 防治措施 （1）碾压前应整平。
（2）路槽表面应设臵2％—4％的横坡。
（3）清除过湿土、翻浆土，换以透水性好的土质。 （4）做临时运输道路的路段，应在其表面预留30厘米 厚度，待到路面施工前再开挖。
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第三章 路面工程
(一)路面底基层
一、灰土（二灰土）抗压强度不合格 1.形成原因：
(1)石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。
(2)灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。 (3)试件养生温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。 2．防治措施：
(1)实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5—1.0％个百分点。 (2)采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。 (3)土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。 (4)灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。
(5)试件应用塑料膜覆盖养生，养生温度湿度应在规定范围内。 二、灰土（二灰土）底基层表面起皮 1．形成原因：
(1)灰土含水量过大或过小。
(2)灰土表层失水过多，未及时碾压。 (3)碾压未按先轻后重的原则。 (4)灰土拌和不均匀。 2．防治措施：
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(1)灰土的含水量宜大于最佳含水量1％时开始碾压，并及时压实。
(2)及时清除粘附在压路机上的灰土，并清除出路面以外。 (3)应按先轻后重的碾压程序逐步压实。
(4)对表面起皮层应及时清除出路面以外，标高用基层引、足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌和均匀后再压实。
(5)严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。 三、灰土（二灰土）表面松散 1．形成原因：
(1)灰土表层含水量较低，不能压实。 (2)灰土表层冻坏松散。
(3)冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。 (4)灰剂量不足或石灰失效过期。 2．防治措施：
(1)高温干燥气候，碾压过程中应适当洒水。 (2)做好灰土过冬的防冻措施。
(3)可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。
四、灰土（二灰土）表面开裂 1.形成原因： (1)碾压含水量过大。 (2)用土塑性指数过高。
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(3)地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。 2．防治措施：
(1)严格控制碾压含水量。
(2)选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。
(3)地基沉降速率连续两个月不大于5mm／月时再施工底基层。 (4)裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。 五、灰土（二灰土）表面“鼓包” 1．形成原因：
(1)灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解。 (2)消解石灰未按规定过筛。 2．防治措施：
(1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解。 (2)消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。 (二)路面基层（底基层）
一、水泥稳定碎石（砂砾）抗压强度不合格 1．形成原因： (1)水泥剂量不足。 (2)水泥质量等级较低。 (3)抗压强度试件制备不标准。 (4)未能保湿养护。
(5)碎石级配、质量不符合要求。
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(6)水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀。
(7)水泥稳定碎石（砂砾）成型后养护温度偏低。 2．防治措施：
(1)选用符合质量要求的水泥。 (2)添加其他添加剂。
(3)选用级配较好的碎石材料。 (4)提高水泥稳定碎石(砂砾)拌和均匀性并及时作成型试件。 (5)成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。
(6)尽可能在气温较高时施工。
二、水泥稳定碎石（砂砾）压实度不符合要求 1．形成原因： (1)含水量不符合规定。
(2)压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。 (3)水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。
(4)靠近中央分隔带处加宽不够。 2．防治措施：
(1)严格控制水泥稳定碎石（砂砾）混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。
(2)采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。
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